印刷车间温湿度控制办法【精华】5

印刷车间温湿度控制办法【精华】5

印刷车间环境温湿度对胶印质量的影

响 ....................................................................................... 1

SMT车间温湿度要求及管理办

法.................................................................................................. 2

印刷车间温湿度控制作业指导

书 ................................................................................................... 5

印刷车间环境温湿度对胶印质量的影响

按规范化标准的要求，胶印车间环境应该是恒温、恒湿，这不但有利于防止纸张变形，提高产品套印精度，而且也能保证油墨的印刷适性。但实际上，由于各地区气候条件不同，企业对胶印车间环境投资情况不同，致使多数生产厂家很难保证胶印车间环境的恒温、恒湿，由此给胶印生产带来一些实际困难和工艺故障。

一、温湿度变化对纸张的影响

纸张的含水量是随着环境温湿度的变化而改变的，纸张的吸水与失水能力与其本身的性质、构造和原料等因素有关。一般来说纸张的致密程度越高、纤维越长、施胶度越高，

含水量就越低，否则相反。纸厂生产的纸张含水量通常为5,,7,，在纸张的运输、存储、印刷过程中，随着不同的环境，其含水量会有所增减，这种含水量的变化，对胶印来讲常常有害无益。

1.纸张吸水

由于纸张本身的温湿度低于环境温湿度，纸张为了达到与环境的平衡，必然要从空气中吸收水分，致使纸张四周致密度降低，纤维间隙增大，纸张变形呈“荷叶边”，四边起伏翘曲。这种变形的纸张给胶印带来的困难是:对于下摆式前规的机器，由于纸张叼口波浪起伏，很难进入前规，操作者为了达到目的，势必要加重压纸片压力，造成的后果是侧规拉纸不到位、套印不准。甚至纸张会越过前规直接进入印刷单元发生轧坏印版、橡皮布等故障;对于上摆式的前规，纸张凸起部分

进入前规时，与前规档纸舌、垫压片相碰，造成纸张下不到位，影响套印精度。同时，纸张拖稍高低不平，也给飞达正常分离纸张带来一定难度。纸张的这种变化对胶版纸可通过

白板纸,晾纸却很难奏效。我们的解决方法正常晾纸方法解决，而对于250g,m2以上的涂布

是:尽量使用与本厂气候相同地区生产的纸张，提前几天把裁切好的纸张堆入胶印车间，让其有一个适应车间环境的过程，在印刷过程中严格控制版面水分，整齐堆放好半成品。

2.纸张失水

纸张失水会造成收缩，形成“紧边”，即中间凹下(或凸起)，四边翘起(或伏下)，这种纸张在印刷时，一是分纸困难，二是当其进入压印滚筒后，应力释放不匀，极易起皱，使产品报废。我们除采取上述方法外，还关闭门窗加装门帘，尽量保证车间温湿度不致偏低。在装纸时，对板纸送行揉搓敲压。

二、温度对油墨的影响

油墨的黏度、流动性随温度的变化而变化。温度越高，黏度越小，流动性越大。油墨的这种特性，与生产工艺和印品质量有极大的关系，表现为:黏度的合适与否，直接影响油墨的转移、印迹的坚实程度、油墨渗透量及印品光泽度等。流动性太小，会使油墨传布不流畅，不均匀，造成在同一印刷面上墨色前后不匀;流动性过大，会使印迹不能准确地转移，图文层次不分明，墨色不饱满，色泽不鲜艳，降低了印品质量。而油墨的黏度和流动性之间又有着密切的关系，在增加油墨黏度的同时，会降低其流动性，否则相反。可见，根据温度变化，正确地调节油墨的黏度、流动性对印刷来说是举足轻重的。在寒冷的冬季，我厂就曾因温度

过低发生过以下两次工艺故障。

1.温度过低，油墨调节不当造成重影故障。枉8,10?的条件下印刷时，因油墨的流动性太小，我们就加入了大量6号调墨油，使油量黏度大大降低，油墨在印版图文上形成浮墨，并转移给水辊，水辊转一周后又在印版空白处着墨，结果墨辊、水辊同时给印版供

墨，形成一种特殊重影，重影距实际印迹正好为水辊周长。后来温度回升，洗车重新加墨，重影故障排除。

2.温度过低，油墨黏度太大，被迫停止生产。有一年元月中下旬，气温骤降，温度一般在-25~-27?，车间虽有暖气供应，但夜晚温度也不过5?。在此种作业条件下，正确地调节油墨黏度和流动性，使其具有良好的印刷适性是比较困难的。加各种辅助剂，降低油墨黏度，势必要增大其流动性，会导致流动性过大的工艺故障。在夜班印刷一批彩印活时，我们把预先放在暖气边已烘软的油墨加入墨斗，并加入适量去黏剂和6号调墨油，但没过半小时，油墨又变硬了。因为温度太低，油墨内部凝聚力增加，油料分子活性减弱，离散力降低，致使油墨不易拉丝断裂，在印刷时，压印叼牙叼力不足以克服橡皮布对纸张的黏附力和剥离力的合力，因此发生纸张粘贴在橡皮布上的故障。尽管我们采取了减轻印刷压力、更换橡皮布、降低印速等措施，仍不能排除故障，只得停止生产。次日，车间温度回升后，再未发生纸张粘橡皮布的故障，生产恢复正常。

综上所述，温湿度变化对胶印生产确实有重大影响。建议有条件的厂家，尽量改善胶印车间现状，给胶印提供一个温湿度相对稳定的环境，以保证生产正常进行。

SMT车间温湿度要求及管理办法

SMT车间对温度和湿度有明确的要求,关于其对于SMT的重要性,在这里就不赘述了。前段时间,富士康科技集团邀请我厂对他们的SMT车间的温湿度控制系统做改进工作,并拟同他们的工程人员共同制订出车间的温湿度标准参数,以及管理标准。现贴出来,以供SMT同行参照。

一. SMT车间内温度、相对湿度要求:

温 度: 24?2?

湿 度: 60?10%RH

二. 温度湿度检测仪器:

PTH-A16精密温湿度巡检仪

1、采用Pt100铂电阻做测温传感器,保证了测量温度的准确性和稳定性; 2、采用通风干湿球法测量相对湿度,避免了风速对湿度测量的影响; 3、分辨率:温度:0.01?;湿度:0.01%RH;

4、整体误差:电测+传感器::温度:?:0.1,0.2:?;湿度:?1.5%RH。 三. SMT车间内环境控制的相关规定:

1. 参数值根据产品要求、季节变化,由SMT工程课负责设定。 2. 日常温湿度计的放置位置:采用电子指针式干湿球温湿度计,放置在机器最密集的区域,以便能采集到最显著的温湿度变化。

3. 温湿度计的记录周期设定为7天, 每星期一早上7:30更换记录表。换下的记录表存放在特定的文件夹里,保存期至少为1年。新的记录表可向工程课申领,表上须写明开始日期,更换记录表时, 记录起始时间须与更换表格时间相同。 4. 室内空调系统的开关、湿

度控制系统:加湿机,加湿器:开关,交由工务课有关人员负责,其它部门的人员不得擅自使用。

5. 回流焊的抽风口必须每月清理1次, 防止积水过多。 6. 逢节假休息日须关闭空调系统的吹风口开关,并要求工务课不要关闭空调系统的抽风口开关,以防机器内壁结露。

四. 温湿度日常检查要求

1. 检查工作由SMT工程课负责。

2. 检查次数为一天四次,分四个时间段,分别为

7:00~~12:00;12:00~~19:00 ;19:00~~2:00;2:00~~7:00。:白班及夜班各二次)

3. 每次检查结果须记录在规定的表格中,并签上检查人的姓名。 4. 温湿度记录表上的温湿度数值若在要求的范围内,则在附表中<温度状况>/湿

度状况>两栏中写上“OK”,若发现数值不在要求的范围内, 则在附表中相应的栏中写上“NG ”及对应的温湿度超标值,并即刻通知SMT工程课负责人。 5. SMT工程课负责人在接到通知后应即刻通知生产课负责人,必要时可要求停机, 并通知工务课检查空调系统和湿度控制系统。

6. 待温湿度数值回归到要求的范围内后, SMT工程课负责人应即刻通知生产课恢复生产。

7. 逢休息日或节假日可不作温湿度记录。

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制订部门 印刷部

三阶文件 制订日期 2013-4-30

一、目的:

用来测定环境的温度及湿度，以确认产品生产环境条件。

二、范围:

印刷部印刷车间

三、上岗要求:

3.1 具备资格:

3.2 所需工具:

3.3 图片

四、责任:

4.1 操作者:

4.2 监督者:

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制订部门 印刷部

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步骤 图片 操作方法 达标要求 测试

方法 注意事项

及处理方法 备注

5.1 印刷车间温度应保持在18?C—30?C之间，相对湿度保持在40—65%之间，每天2次 (上下午 各1次)由文员对车间温湿度进行监控，并记录结果

温度18?C—30?C

湿度40—65% 仪表 生产所需要的环境温度并记录

5.2 当车间温湿度出现异常时，需将空调温度设置适当调整,以保证在18—30C?之间;

当湿度低于40%时，需使用增湿器，以致达到要求，若湿度超过65%时，需将关闭加湿器，并保持相应湿度在40—65%之间 温度18?C—30?C

湿度40—65% 仪表 在出现异常时需要进行湿度调整

5.3 温湿度仪器量程为:

温度:-30—50C?

湿度:20%—100% 温度18?C—30?C

湿度40—65% 仪表 范围 5.4 温湿度数据的读取可直接观察仪器指针的指向即可 —— 仪表 ——

5.5 根据标准设定加湿的数据 标准湿度为40%-65% 仪表 ——

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制订部门 印刷部 指导书

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六、保养动作

6.1 不宜将本产品直接粘贴或悬挂在空调出风口处使用;

6.2 请勿用易腐蚀性溶液清洁本产品;每天需用干布擦拭仪器一次;

6.3 此产品为高精度仪器需每年外校一次。

七、相关表单

7.1 《温湿度计点检表》

7.2 《温湿度控制记录表》

八、附件

略

版修订页次 修订摘要 核准 审核 编制 本 日期 修

订 履

历