计划管理
目 录
第一节 系统简介 .................................................................................................................................. 2
1．1、系统功能 ............................................................................................................................................ 2 1．2、业务流程图 ....................................................................................................................................... 3
第二节 前置作业 .................................................................................................................................. 3
2．1、上线前准备 ....................................................................................................................................... 3 2．2、单据类型设置 ................................................................................................................................... 4 2．3、计划类型维护 ................................................................................................................................... 6 2．4、工厂日历维护 ................................................................................................................................. 10
第三节 日常处理 ................................................................................................................................. 11
3．1、销售预测 ........................................................................................................................................... 11 3．2、主生产计划及MRP ......................................................................................................................... 13 3．3、MPS及MRP计划下达 .................................................................................................................... 18 3．4、计划变更 .......................................................................................................................................... 19 3．5、装配型排产计划 ............................................................................................................................ 20
第四节 查询报表 ................................................................................................................................ 24
4．1、采购计划查询 ................................................................................................................................. 24 4．2、生产（委外）完成情况 ............................................................................................................... 24 4．3、销售预测查询 ................................................................................................................................. 25 4．4、物料当前可用库存查询 ............................................................................................................... 25 4．5、MRP明细查询报表 ......................................................................................................................... 26
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第三章 计划管理 第一节 系统简介
1．1、系统功能
计划管理系统以MRP计划为核心，支持多场所、多工厂、跨组织的集团化MRP应用；对物料所处
“状态”如库存数量、待出货量、在途量、制单在途量、制单欠量等进行细分，当进行相关需求分析时，根据需要可灵活设置是否考虑某一“状态”的物料；支持多种BOM版本，支持多种MRP产生方式，考虑一定的产能数据；具有严谨的MRP计算逻辑，对MRP采购计划、生产计划、委外计划进行全面追溯，相关计划人员可以根据对MPS主生产计划分析、MRP物料需求计划运算等手段，产生相关订单、预测计划的物料异常报告，并根据异常报告重新调整相关客户订单、预测计划的生产、采购、交货计划等。具体功能包括：
支持面向订单型、面向库存生产型(成品备货型)、面向采购预测型(材料备货型)、再订货点
型等生产模式；选择预测型生产模式，当实际订单下达后系统可自动根据产品型号、交期与预测数量进行反冲销；
系统对所有MRP物料需求计划、MPS生产计划、采购订单、销售订单、预测计划对应的需求
数量、需求日期严格按照批次进行管理，具备完整的需求追溯功能；
MPS主生产计划产生前，系统根据订单需求提供主生产计划分析功能，并对订单所涉及物料
的可用库存、在途量、制单欠量、计划在途量等进行比较，给出相关MRP需求异常报告给相关计划人员；
结合配置BOM功能，系统可产生预测型BOM、生产型BOM、标准BOM、出货配置BOM等多种
BOM，同时每种BOM还可具备不同的版本号、生效日期、失效日期、区别码等特征码，系统支持上述多种特定BOM进行MRP运算；
系统支持某种物料隶属多个不同工厂、场所或仓库，同时亦支持某仓库存贮多个不同工厂、
场所的不同物料，当进行MPS主生产计划、MRP物料需求计划运算时，系统根据设定的场所、工厂、仓库、物料相互隶属关系，相关物料即可完全不互相调用，也可协调后互相调拨使用，完全支持多工厂、多场所、多仓库的复杂MRP计划需求运算； 支持再生式和净改变式两种MRP计算方式，对MRP计算需要的计划初始数据可选择是否延用
上次MRP计算后保存的计划初始数据，亦可根据需要重新产生，MRP方式具有较强的灵活性； MRP对替代品的运算除了支持原材料级的替代运算外，还支持成品、半成品的成组替代，即
当某成品/半成品缺货时，系统查找是否有可替代的半成品/成品，并相应展开该半成品/成品BOM清单，产生该替代品的MRP需求计划；
MRP运算支持对订单的拆单/合并、半成品交期调整、先计算部件需求再计算材料需求等功
能，系统在MRP运算时将产生相关物料需求的异常报告，分析出交期受影响的订单列表，并提出调整、拆分/合并相关MPS计划的建议(需要计划人员参与)，调整MPS后再进行材料的MRP需求计算，确保MRP计算过程(JIT生产模式)及计算结果的可操作性；
广义库存管理，系统对物料在仓库、采购在途、制造在途、检验在途、计划在途等阶段的状
态进行细分，例如对库存数量的状态分为实际库存余量、可用库存量、暂收数量、可用暂收量、待入库量、可用待入库量等状态，根据需求灵活设置MRP的计算参数，支持各种企业多种类型复杂的物料跟踪管理。
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1．2、业务流程图
冲销 正式订单 销售计划 预测订单 再订货点 订单拆分 MPS产生逻辑 (面向订单、面向生产预测、面向采购预测) 计划类型 MPS主生产计划 区间和场所设定 库存数据 通知和待出货 实际在途 暂收和检验 计划在途 制单余量 制单欠量 MPS分析逻辑(例如计划对象为产品、零件、未完订单、新单) 否 是 是否调整MPS计划 否 计划初始数据 分析后的MPS 异常报告 MRP分析逻辑 (例如再生式、净改变、全部展开、部份展开) 异常报告 MRP分析结果 制造计划
采购计划 委外计划 第二节 前置作业
2．1、上线前准备
1、料品资料维护中“MRP计划”标签页的参数需提前设置好。
需求来源设置：
A、 需求：一般指成品
B、 相关需求：一般指半成品，原材料 C、 再订货点：指低于某一数量就需要订购，（若选择再订货点，必须填写再订货点的数量）
产出周期设置：指自制产品的产出周期 订货规则设置：
A、 需求：指按订单需求订货
B、 批量：指按固定批量或最小订货量订货（若选择按批量，必须填写订货批量的数量和
最小订货量的数量）
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“是否开制造单”的勾选； “在途提前报告”、“在途滞后报告”、“在途超量报告”的勾选； 订货提前期、检验提前期设置
物料合并方式、安全存量计算方式设置 2、基础资料准备：
库存数据准确率达到97%以上； BOM准备率达到98%以上；
未完成制造单和制造计划的确认，已经完成了的制造单和制造计划需要结案； 未完成采购单和采购计划的确认，已经完成了的采购单和采购计划需要结案； 未完成委外单和委外计划的确认，已经完成了的委外单和委外计划需要结案； 未完成销售订单的确认，已经完成了的销售订单需要结案； 3、生产模式的确认：
系统提供四种生产模式（面向订单、面向采购预测、面向库存生产、面向再订货点），客户可根据需要进行配置： 面向订单：（make -to- order,MTO）严格按照客户订单合同组织生产，主要适用于严格按订单
生产的外销企业。
面向库存生产：（make -to-stock,MTS）主要根据市场预测安排生产，产品完成后待销，主要
适用于大批生产定型产品如日用消费用品；
面向采购预测：是一种材料备货型生产企业，主要适用于原材料采购周期较长或组件生产周期
较长，组装生产日期较短的企业；
再订货点：就是指库存量低于订货点就发出一定批量的需求计划的方式，适用于在一段时
间内需求比较稳定的物料或者比较常用的物料，如塑胶行业的胶粒
2．2、单据类型设置
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/基本资料/MRP系统单据设置”后双击它，进入“MRP系统单据设置”窗口（见图1），对于同一组织内部，基本单据应保持唯一
栏位说明（图1）
业务类型：系统设置了九项计划业务类型（各业务类型的关系见图2），具体介绍如下：
主生产计划：主生产计划在OPENFLOW系统中是一个重要计划层次，是传统手工管理没
有的概念，它根据客户销售计划、销售订单和销售预测，把销售与运作规 划中的产品具体化，确定出厂商品，使之成为MRP以及CRP的运算依据；
销售预测：是在市场调查的基础上，运用统计分析的方法，来掌握市场供求变化规律，
并以此确定未来一定期内销售目标；
初始数据：把每次MRP运算的环境及结果进行保存下来，以便以后进行追溯；
异常报告：为了保证生产的顺序进行和MRP运算结果的科学性，系统在每次MRP运算
后都子提供各种异常报告（采购单/生产单超前、滞后、超量），以便计划人员及时进行调整；
零部件预测：相当于手工作业零部件备仓计划，主要适应于订货组装型企业，产品按订
单生产，零部件按预测生产 ；
采购计划：是在《主生产计划》（MPS）指导下，为了顺利地完成订单交货要求而制定
的采购件需求计划；
生产计划：是在《主生产计划》（MPS）指导下，为了顺利地完成订单交货要求而制定
的自制件生产计划；
委外计划：又称外发加工计划、托外加工计划，是自制生产计划的补充，又是其延伸，
是在《主生产计划》（MPS）指导下，为了顺利地完成订单交货要求而制定的外发生产加工计划；
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零星计划：不是通过《主生产计划》（MPS）指导下而产生的各种零星采购需求计划；
计划类别：选取系统定义的计划类型，当业务类型为“销售预测”、“零部件预测”、“主生产计划”、
“初始数据”时，此项才可以设置（当生产模式发生变化时，这四种单据类型中的计划类别也需要作相应更改，否则会产生不了主生产计划）
初始数据单据类型：只有当业务类型为“主生产计划”时，此项才可以设置 异常单据类型：只有当业务类型为“主生产计划”时，此项才可以设置
注意：同一场所、同一计划类型的主生产计划的单据、初始化单据、异常报告不能设置二次，否
则影响系统运行
正式计划否：是否为正式计划，当业务类型为“主生产计划”、“采购计划单”、“生产计划”、“零星
计划”、“委外需求单”时，此项才可以设置（如果不勾选可以产生主生产计划也可进行MRP分析，但不能产生采购计划、委外计划、自制计划）
负责部门：不论是哪种业务类型，都必须输入生产部门，特别自制计划、采购计划、委外计划如
不输入负责部门，后继作业难以继续。
采购单类型：指此单据生成采购单时的单据类型，设置后在“采购计划生成采购单”抛单时可自
动带出单据类型，不用手工设置。
制造单类型：指此单据生成制造单时的单据类型，设置后在“制造计划生成制造单”抛单时可自
动带出单据类型，不用手工设置。
采购单编码方式：只有当业务类型为“采购计划单”时，此项才可以设置。指此采购计划生成采购单
时，按什么方式生成，系统默认三种：按供应商，同一供应商产生一张采购单；按部门，按采购员所属部门产生采购单；按单据对应关系，同一采购计划单产生一张采购单
是否自动结案：当单据完成时，是否自动结案。当业务类型为“主生产计划”、“采购计划单”、“生产
计划”、“零星计划”、“委外需求单”时，此项才可以设置
销售订单
生产计划 采购计划 委外计划 零星计划 初始化数据 异常报告 MPS/MRP分析 MPS主生产计划 销售计划 销售预测 零部件预测
图2 （各种业务类型集成关系）
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图1
2．3、计划类型维护
系统提供多模式、多场所、多方式、多对象、灵活设置物料的状态的平台，能为企业设置贴身的生产方式。登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/基本资料/计划类型维护”后双击它，进入“计划类型维护”窗口（见图3）
图3
1. 多模式
系统提供四种生产模式（面向订单、面向采购预测、面向库存生产、面向再订货点），客户可根据需要进行配置。生产模式决定着主生产计划需求量，不同的生产模式产生主生产计划就不同，具体见下表（多模式将在“3.2 主生产计划及MRP”中详细讲解）
面向库存生产 面向订单 面向采购预测 执行区间 取订单与预测之大者 展望区间 取订单与预测之大者 取订单，严格按照订单生产（不需要填写区间，任何区间都取所有订单） 取订单； 取订单与预测之大者； 管理新方式 从傲鹏开始 第 6 页 共 26 页
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注：订单包括销售订单及销售计划与销售订单的抵消后数量之和；
2. 多场所
a. 多工厂、多场所的企业结构
组织组织组织 组织组织场所仓库场所仓库仓库场所实际在途区别码 计划在途仓库仓库仓库区别码 区别码
物料物料物料
区别码 区别码 区别码
b. 多场所的相关设置
如果同一组织存在着二种以上不同核算且不同运作模式的单位，此单位可能是实际的，也可能是虚拟的。那么此企业就存在多场所运作模式；
一个计划类型可包含多个MRP场所，也是说此企业多个MRP场所的计划类型是一致的；如果企业每个场所的运作方式都不同的，一个场所是面向订单，一个场所是面向采购预测，则每个场所都须设置一种计划类型；
如果MRP按照场所运算，那么您还要注意以下事项；
库存量要设置场所：仓库要设置场所；
料品要设置场所管制：在料品资料维护中需将料品勾选“场所管制”； 计划来源要设置场所：销售订单、销售计划、销售预测； 计划在途要设置场所：采购计划、自制计划、委外计划； 实际在途要设置场所：采购单、委外单、自制单； 计划类型要指定场所；
3. 多方式
a. 系统支持二种计算方式，一种是再生式，一种是净改变式；
再生式、净改变式，主要区别是其算法、用途、执行频率都有所不同。
再生式MRP程序根据执行时的资料，计算所有的材料需求。在每一次执行后会重新产生一个全新的MRP报表，其特点是：时间触发的、周期性的；所有的MPS项目都被展开了；每个生效的物料都被用到，每个项目的库存状态和订单状态都被重新计算；执行频率低、每周批处理；系统自动消除档案错误；数据处理相对比较有效率；产生大量输出报表。
净改变只计算资料有变动的材料需求计划，其特点是：异动触发的、连续性的；只有有变
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动的MPS项目才展开；只有部分BOM被利用到；仅重算与库存异动有关的产品项目；执行频率高、每次批处理或线上实时执行；维持MRP不断的更新。
再生式MRP系统通常每周执行一次，而净改变式则通常是每天或当异动发生时即时刻执行；净改变式由于执行频率高，而且大部分是针对异动部分（顾客定单修订、供货商交货日期改变、在库存量发现瑕疵、因设计变更导致BOM的变化或顾客特殊的要求），故要求企业制定严格纪律。
b. 系统支持二种MRP展开方式：一种是全部展开、一种是先部件后材料；
全部展开就是MRP运算时，按照BOM结构逐层结开计算，得出最终需求量；
先部件后材料是在MRP运算时，先按照BOM结构逐层计算组件/半成品的需求量，如组件/
半成品需求量调整后，再计算最终需求量。
4. 多对象
多对象就是主生产计划对象能按照四种对象——产品、零部件、新订单、所有未完成订单，相关设置如下：
如计划类型的计划对象设为产品，则该计划类型的主生产计划的产生对象仅是最终产品，也是订单和预测的产品能产生主生产计划，半成品/组件不能产生主生产计划。
如计划类型的计划对象设为零部件，则该计划类型的主生产计划的产生对象仅是零部件，主生产计划的主要来源销售预测的零部件预测，选择该计划类型的主生产计划不能产生成品计划；
如计划类型的计划对象设为新订单，则主生产计划来源是销售订单中新订单，新订单可以是成品，也可以是零部件，但销售预测不参与运算；
如计划类型的计划对象设为未完成订单，则主生产计划来源是销售订单中未完成订单，未完成订单可以是成品，也可以是零部件，但销售预测不参与运算。
5. 执行区间与计划区间 a. 计划区间
计划区间就是为了规定各种计划报表显示需求和需求时间详细程度，从而区别物料需求优 先级的时段；时段的长短由企业计划人员根据需要自行设定，可以是季、月、旬、周、日；如果把计划区间设定为月，那么系统自动把需求量按月进行汇总；如果把计划区间设定为周，系统自动把需求量按周进行汇总。设定计划区间，要注意的事项： 时间上必须是连续的，不能间断；
不可以这个区间是月，下个区间是周，再下一个区间又是月，这样会产生不了主生产计划； 设置计划区间必须体现滚动计划精神，所设置计划区间数的时间范围必须覆盖即将生产产品所
有生产周期。
b. 执行区间
执行区间就是当前作业的计划区间，执行区间可以是单个计划区间，也可以是多个计划区间。设置企业具体情况而定。
6. 灵活设置物料的各种状态
在计划类型对物料状态进行设置，为以后新增主生产计划提供基础设置，为MRP运算提供了基本的规则。在这里仅提供计算模型，真正影响MRP计算量还是主生产计划的物料状态的设置；其计算基本公式为：
净需求量=需求量-（库存量-已分配量-通知或出货量）-（计划在途+实际在途+暂收或待入）
栏位 需求量 栏位说明 不考虑库存、制造、采购的需求计算公式 如果是需求，那么 管理新方式 从傲鹏开始 第 8 页 共 26 页
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量，相对于净需求而言 毛需求= 主生产计划需求量/料品良品率 如果是相关需求，那么 毛需求 = 上层料品的下达量 如果本料品是在计划中首期遇到，那么 已分配量=制造单（已审核并且未结案）的物料控制档的（应领数量 – 已领数量）+未结案制造计划所需要应领数量； 否则：无已分配量，即已分配量= 0 仓库实际库存量 实际在途=A+B A为采购订单（包括委外订单）的欠交量 A = 采购订单的（采购数量 – 已交数量） 采购订单的范围：已审核且未结案、在料品上期需求日期和本期料品需求日期之内计划交货 B为制造单（不包括委外订单）的欠交量；如果本料品的需求来源为主生产计划B=制造单的开单数量，否则B=制造单的(开单数量 – 已完成数量) 制造单的范围：制造单已审核且未结案、制造单为自制类型（而非委外类型）、在料品上期需求日期和本期需求日期之内完工 计划在途=采购/制造/委外计划的（计划数量 – 已下达数量） 计划的范围：计划表包括物料需求计划表和零星物料需求计划、对物料需求计划表而言此计划的执行状态是计划或核准并且未结案、对零星物料需求计划而言此计划执行状态是核准并且未结案、计划需求日期在料品上期需求日期和本期需求日期之内 注：物料需求计划表是由MRP计算结果而得来，由MRP计算结果而生成的物料需求计划表的执行状态是计划状态。而零星物料需求计划是非MRP计算结果而得来，可能是非生产的物料需求，例如：办公用品的需求。 已分配量 尚保存在仓库中但已分配给制单的料品数量 库存量 实际在途 能直接领料的库存量 料品上期需求日期和本期需求日期之内的采购订单和制造单的开单数量 计划在途 料品上期需求日期和本期需求日期之内的计划数量，注：计划数量应除去已转换为采购在途的数量 暂收及待入 采购件、委外件、自制件的暂收、此部分数据在系统作如下处理： 待入库数量。 1、采购件、委外件、自制件的暂收、待入库数量如果有相应批号，则在实际在途中减掉暂收及待入库数量，在MRP运算时，库存量加上暂收、待入库数量； 2、如果没有批号，则MRP运算只加上库存量。 此部分数据在系统作如下处理： 1、 下达的成品出货通知单和成品出货单如果有订单批号，则此订单批号的产品未完成数量减掉成品出货通知单或成品出货单的数量作为产生需求量的依据，在MRP运算时，库存量也要扣除成品出货通知单和成品出货单的数量； 2、 下达的成品出货通知单或成品出货单没有订单批号，则只扣除库存数量。 通知及出货量 下达成品出货通知的数量和开了成品出库单的数量； 管理新方式 从傲鹏开始 第 9 页 共 26 页
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7.其他部分
a. 生产移动方式
生产移动方式就是在生产过程中产品在各工序之间移动的方式；系统自定义以下三种方式：
顺序移动方式：产品（零件）在各道工序之间是整批移动的，一批产品（零件）
在前道工序全部完工后，才能送到后序工序进行加工。
平行移动方式：是每件产品在前道工序加工完毕后，立即转移到后道工序继续加
工，产品在各道工序上形成平行作业；
平行顺序移动方式：是将前两种移动方式结合起来，存段避短。零件在工序之间
的移动有两种情况：一是当前道工序的单件作业时间大于后道工序的单件作业时间同时，则前道工序上完工的零件，并不立即转移到后道工序，而是积存到一定数量，足以保证后道工序连续加工时，才将完工的零件全部转移到后道工序，二是当前道工序的单件作业时间小于或等于后道工序的单件作业时间时，则前道工序上完工每一零件则立即转到后一工序上。
生产移动方式是在高级排产才能用到，如运行开环MRP建议取顺序移动方式。
b. 允许提前完工天数
在高级排产才能用到，MRP及主生产计划分析没有起作用。
2．4、工厂日历维护
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/基本资料/工厂日历维护”后双击它，进入“工厂日历维护”窗口
工厂日历也称生产日历，说明企业各部门、车间或工作中心在一年中可以工作或生产的日期，在MPS或MRP展开计划时，要根据工厂日历，非工作日不能安排任务，系统在生成计划时，遇到非工作日会自动越过。工厂日历要标明休假日、节假日、设备检修日等非工作日日期。系统能支持不同工作中心产生不同工厂日历、不同工作中心产生同一工厂日历的功能。
功能：
1. 工厂日历产生
登录“工厂日历维护”窗口后，在菜单栏按“功能/工厂日历设定”的功能键，弹出如图4的窗
口。如不同工作中心都设定为同一工厂日历，则设定固定工作日，输入初始年份和年数，工作中心则不须输入，确认后则产生；如不同的工作中心都设须设置不同的工作日历，在设定固定工作日，输入初始年份和年数，还须输入相应工作中心。
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图4
2.工厂日历的调整
如设备大修、停电、放假等不确定因素致使工厂、车间、工作中心不能进行生产，须对工厂日
历进行调整。在读取工厂日历后，找到不能进行生产的日期，将工厂日历天数改为0，并将后续的日历天数依次更改为连续的天数，保存则可。
第三节 日常处理
[操作步骤]：
第一步：先设置计划类型、工厂日历。
第二步：单据类型设置中设定单据的计划类别，“销售预测”、“主生产计划”、“零部件预测”、“初始数据”
四种单据必需设定计划类别。
第三步：销售预测录入、审核。 第四步：主生产计划产生、审核。 第五步：MRP分析。
第六步：产生制造计划、委外计划、采购计划。 第七步：审核制造计划、委外计划、采购计划。
3．1、销售预测
销售预测是现货生产的主要依据，按订单生产也需要预测以便对原材料、外购件进行储备和生产准备，在选择装配生产类型中，要对基础组件或可选件进行预测。因此，在以下计划类型需要进行销售预测：
计划类型的生产模式设为面向库存生产时，需做销售预测； 计划类型的生产模式设为面向采购预测时，需做零部件预测；
产品生产的计划类型是面向订单，组件生产是面向采购预测时，需做零部件预测。
销售预测是系统主要需求来源，因此销售预测必须满足以下原则： 预计将来产品的需求，以便可以在适当的时间采购和生产适当的数量以满足客户的要求,预测组成的条件： 料品、时间、计划区间、预测数量、场所；
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预测必须体现滚动计划精神，后面预测计划录入系统，前面预测必须结案； 预测期跨度不宜过长，预测的准确性就越低。
3.1.1、销售预测录入
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/销售预测/销售预测录入”后双击它，进入“销售预测录入”窗口（见图5），此文件柜输入销售预测资料后，将单据审核
注意：销售预测必须输入料品、数量、需求时间、MRP计划区间，在多场所作业的公司还须输入
场所代码 栏位说明（图5） 右上窗口
单据类型：就是销售预测的类型，一般有产品预测、零部件预测 单 号：系统根据单据类型自动产生相应的流水号
右下窗口
料品代码：产品或零部件的编码
MRP区间：销售预测产品/零部件的需求日期所处计划区间 预测数量：产品预测数量
冲销数量：不须录入，MRP运算后自动反写过来的（指MRP区间内预测产品的已审核未结案订单
的数量之和）
需求日期：产品的需求日期
MRP场所：产品生产作业场所，如果不是多场所作业的公司，则不须录入
右上窗口 右下窗口
图5
注意：
1.已结案的销售预测不能作为主生产计划产生的来源
2.如果销售预测是采用滚动计划形式录入，新的销售预测审核后，本着预测越近越准确的原则，以最近预测作为产生主生产计划依据，必须对上一期销售预测进行结案，否则会引起重复计算。 3.每计划区间的销售预测尽量只输一次
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3．2、主生产计划及MRP
3.2.1、计划初始数据
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/主生产计划及MRP/计划初始数据”后双击它，进入“计划初始数据”窗口（见图6），此文件柜可以查看由主生产计划产生的初始数据，包括库存数量、通知或待出货量、在途数量、制单余量、制单欠量。当主生产计划进行MRP分析时设置了新增初始单据时，此文件柜会自动产生一张初始数据的单据。
图6
栏位说明（图6）
库存数量标签页（如果MRP分析时没有勾选“考虑库存否”，则此标签页无任何数据） 库存数量：指所有参与MRP的仓库中的相同料品的实际结存数量之和 可用库存：可用库存=库存数量-MRP明细中相同料品的需求数量之和 暂收数量：料品的暂收单已审核的数量 待入数量：料品的入库单未过帐的数量
通知或待出货数量标签页（如果MRP分析时没有勾选“考虑通知和待出货否”，则此标签页无任何数据）
出货状态：有两种，通知出货：指出货通知单已审核；待出货：指出货单未过帐
出货数量：当出货状态为通知出货时，出货数量指出货通知单已审核的数量；当出货状态为待出
货时，出货数量指出货单未过帐的数量
在途数量标签页（如果MRP分析时没有勾选“考虑在途否、考虑计划在途否”，则此标签页无任何数据）
在途状态：有六种，计划采购：指采购计划在途；计划制造：指制造计划在途；委外制造：指委
外计划在途；采购在途；制造在途；委外在途
生效日期：指在途料品的可用日期（即在途单据中的确认交期）
来源单号：指在途对应的来源单号，当来源单号为空时表示此笔在途来源于MRP（当料品设置了
安全库存时系统会将安全库存的数量当作计划在途数量，采购件的安全库存计入采购计划在途栏位，自制件的安全库存计入制造在途栏位，委外件的安全库存计入委外在途栏位）
来源批号：指在途对应的来源批号
来源MRP否：当在途来源于安全库存时，系统自动打勾；当在途来源于单据时，系统不勾选
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制单余量标签页（如果MRP分析时没有勾选“考虑已分配量否”，则此标签页无任何数据） 制单余量：指制造控制档中多发料的数量
可用制单余量：制造余量-MRP明细中需求数量
制单欠量标签页（如果MRP分析时没有勾选“考虑已分配量否”，则此标签页无任何数据） 制单欠量：指制造物控制档的（应领数量 – 已领数量）+未结案制造计划所需要应领数量 可用欠量：制单欠量-MRP明细中需求数量
3.2.2、主生产计划生成
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/主生产计划及MRP/主生产计划生成”后双击它，进入“主生产计划生成”窗口（见图7），此文件柜的主要功能确定主生产计划产生及MRP的运算原则、生成主生产计划、审核主生产计划。
具体操作：开启“主生产计划生成”文件柜后，在右上窗口中选择单据类型、输入起始计划区间和执行区间数、对其他参数进行调整后，将单据保存。再点击菜单项“功能/主生产计划生成”或相应图标，产生主生产计划，按需要调整主生产计划的各种项目后保存即可
栏位说明（图7）
单号类型：主生产计划的业务类型
起始区间：进行MPS/MRP分析的起止计划区间 执行区间数：作业区间所需要计划区间数 产生异常报告：是否产生异常报告 新增初始单否：是否产生初始单据，初始单据就是运算MRP的各种物料的库存各种状态，以便以后追
溯查询
初始单号：系统自动产生的初始单据号码；
MRP展开方式：1） 全部展开：指MRP分析时按BOM层次逐层展开，计算出每一层材料的下达量
2） 先部件再材料：指MRP分析时先展开到BOM的第一层原材料和所有的半成品，
用户可根据实际需要修改半成品的下达量后再进行MRP分析.
例： 有料品A的订单数量1000PCS，料品A的BOM结构如下图，MRP分析料品A时选择
的展开方式不同，MRP分析的结果也不同。
成品A
原材料B 半成品C 半成品C1 原材料D
原材料F 原材料E
当MRP展开方式为全部展开时，系统会分析A,B,C,C1,D,E,F的需求。 当MRP展开方式为先部件再材料时，系统先分析A,B,C,C1的需求，用户可修改半成品
C,C1的下达量，再次进行MRP分析时才会分析出原材料D,E,F的需求。
净改变还是再生式：1）净改变：MRP分析时只计算发生变动的料品， 2）再生式：MRP分析时所有料品都会重新计算
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初始数据处理类型：1）产生全部初始：MRP分析时抓取最新的库存、在途、已分配量数据，会产
生一张新的初始单据
2）先MPS再全部初始：先产生MPS后再全部产生初始单据
3）沿用原单之初始：MRP分析时抓取指定的初始单据中的库存、在途、已分
配量数据，必须要先指定初始数据单号，否则系统会报错。
右上窗口 右下窗口
图7
下面详细说明三种不同生产模式的操作方法： 一、面向订单的生产模式：（适用于严格按订单生产的外销企业） 1、MRP单据类型设置中将“主生产计划”、“初始数据”、“销售预测”、“零部件预测”四种单据类型
中的计划类别设为“面向订单”。
2、计划类型维护中需建立面向订单的生产模式，不需要设定计划区间。
3、在“主生产计划MPS生成”文件柜新增一张单据，在上表填写单据类型；生产模式选择“面向订
单”；起始区间不需填写；执行区间数不需填写；计划对象选择“产品”；其它字段视情况设定。 4、点击功能菜单下的“主生产计划生成”按钮即可产生主生产计划。 5、MPS明细中抓取所有已审核未结案的销售订单明细。
二、面向库存生产的生产模式：（适用于根据市场预测生产完产品后待销的国内销售企业） 1、MRP单据类型设置中将“主生产计划”、“初始数据”、“销售预测”、“零部件预测”四种单据类型
中的计划类别设为“面向库存生产”。
2、计划类型维护中需建立面向库存生产的生产模式，且需要设定计划区间，计划区间必须是连续的。 3、需要先录入每计划区间的销售预测单据。
4、在“主生产计划MPS生成”文件柜新增一张单据，在上表填写单据类型；生产模式选择“面向库
存生产”；起始区间填写产生主生产计划的区间；执行区间数根据实际需要填写；计划对象选择“产品”；其它字段视情况设定。
5、点击功能菜单下的“主生产计划生成”按钮即可产生主生产计划。
6、MPS明细中抓取执行区间内所有已审核未结案的销售订单明细和销售预测未冲销的明细，展望区
间抓取销售订单与销售预测之大者。
[案例一] 某个企业的计划类型设置为面向库存生产、计划区间以月为单位，生成主生产计划的
起始区间为200702（二月份）、执行区间数为2。
A产品二月份订单为1000PCS，交货时间为2月2日，二月份的销售预测为1500PCS，MRP区间为200702，交货时间为2月28日。三月份没有订单，三月份的销售预测为
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2000PCS，交货时间为3月30日，计划区间为200703，四月份订单数量为5000PCS,交货日期为4月10日，四月份的销售预测为3000PCS，交货时间为4月30日，计划区间为200702，试问生成主生产计划A产品需求量为多少？
答案：二月、三月为执行区间，所以二月份需求为：订单1000PCS，交货日期2月2日；预
测500PCS，交货日期为2月28日。三月份需求为：预测2000PCS，交货日期为3月 30日。四月为展望区间， 所以四月份需求为：订单5000PCS，交货日期4月10日。
三、面向采购预测的生产模式：（适用于原材料采购周期较长，半成品生产周期较长，但成品组装周期
短的装配型企业）
1、MRP单据类型设置中将“主生产计划”、“初始数据”、“销售预测”、“零部件预测”四种单据类型
中的计划类别设为“面向采购预测”。
2、需要设置二种计划类型：一种计划类型的计划对象为产品、生产模式为面向订单；另一种计划类
型的计划对象为零部件，生产模式为面向采购预测。 3、料品资料中的半成品都设为需求。 4、需要先录入每计划区间的零部件预测单据。
5、需要做二种类型的主生产计划，第一种主生产计划为面向订单，计划对象为产品。第二种主生产
计划为面向采购预测，起始区间填写产生主生产计划的区间；执行区间数根据实际需要填写；计划对象选择“零部件”；其它字段视情况设定。
5、点击功能菜单下的“主生产计划生成”按钮即可产生主生产计划。
6、MPS明细中抓取执行区间内所有已审核未结案的销售订单明细，展望区间抓取销售订单与销售预
测之大者。
[案例二] 某个企业的计划类型设置为面采购预测、计划区间以月为单位，生成主生产计划的起
始区间为200702（二月份）、执行区间数为2。
A产品二月份订单为1000PCS，交货时间为2月2日，二月份的销售预测为1500PCS，MRP区间为200702，交货时间为2月28日。三月份没有订单，三月份的销售预测为2000PCS，交货时间为3月30日，计划区间为200703，四月份订单数量为5000PCS,交货日期为4月10日，四月份的销售预测为8000PCS，交货时间为4月30日，计划区间为200702，试问生成主生产计划A产品需求量为多少？
答案：二月、三月为执行区间，所以二月份需求为：订单1000PCS，交货日期2月2日；三
月份没有需求。四月为展望区间， 所以四月份需求为：订单5000PCS，交货日期为4月10日，预测3000PCS，交货日期4月30日。
3.2.3、MPS及MRP分析
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/主生产计划及MRP/ MPS及MRP分析”后双击它，进入“MPS及MRP分析”窗口，此文件柜的主要功能确定对主生产计划分析、MRP分析。
具体操作：1.开启“MPS及MRP分析”文件柜后，点击菜单项“功能/MPS分析及MRP计算”或相
应图标，在开启的图8中先选中“MPS分析”后点“确认”，对主生产计划进行MPS分析并将结果显示在“MPS明细”标签页中； 2.如有必要时，调整MPS运算结果后保存；
3.再点击菜单项“功能/MPS分析及MRP计算”或相应图标，在开启的图8中选中“MRP计算”后点“确认”即可（注意：如MRP展开方式是先部件后材料，先运算部件需求量，如部件需求量无误后，再运行材料需求量。）
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图8
栏位说明（图7） MPS/MRP明细标签页
BOM日期：指销售订单中的BOM日期，在下达销售订单时BOM日期由系统自动填写 （销售预测对
应的BOM日期为空，系统会自动抓取最近日期的BOM）。
销售订单中的BOM日期必须大于等于工程BOM的日期，否则MRP分析时会抓不到BOM产生不了下层物料的需求。如果在下达销售订单时的BOM日期大于工程BOM日期，但在订单下达之后BOM做过ECN或者手工修改过，在MRP分析时必须要将销售订单中的BOM日期更改到当前日期。
客户需求日期：销售订单中的确定交期 计划完成日期：销售订单中的确定交期
需求数量：指销售订单中的订单数量-已出货数量和销售预测中的预测数量
库存数量：指库存实际结存数量，如果考虑出货通知和待出货，且出货通知和待出货有对应的
订单批号时，则库存数量=实际库存数量-出货通知和待出货数量
暂收数量：暂收单已审核的数量 待入数量：入库单未过帐的数量 通知数量：出货通知单已审核的数量 待出数量：销售出货单未过帐的数量
制造在途：制造单已审核未结案未入库的数量 采购在途：采购单已审核未结案未入库的数量 委外在途：委外单已审核未结案未入库的数量
采购计划在途：采购计划已审核未结案未转采购单的数量 制造计划在途：制造计划已审核未结案未转制造单的数量 委外计划在途：委外计划已审核未结案未转委外单的数量
净需求量：净需求量=需求量+安全库存-（库存量-已分配量-通知或出货量）-（计划在途+实际在
途+暂收或待入）
下 达 量：
相关需求的下达量=（净需求量/固定批量）取整数*固定批量，若计算出来的下达量小于最小
批量时，下达量＝最小批量
需求的下达量=净需求量/良品率，若良品率为100%，则下达量=净需求量 计划制造毛量：制造计划的数量
预计剩余：预计剩余=下达量-净需求量
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下达周期：产品的生产周期+检验周期，原材料的采购周期+检验周期，（以天为单位）
下达日期：根据工厂日历和产品的生产周期/采购周期计算，下达日期=客户需求日期-生产/采购
周期-工厂日历中的休息日
有替代：如果BOM中料品有替代料，则有替代会自动勾上，且将替代料的料品编码写到备注栏位
3.2.4、产生制造计划
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/主生产计划及MRP/产生制造计划”后双击它，进入“产生制造计划”窗口，此文件柜将MRP结果（制造下达量）生成制造计划单据。
说明：必须要先点击“”图标，产生单据类型，再查询时就可以看到需要产生计划的记录，
如果用户自已更改了单据类型会读不到数据，必须在添加工具中将单据类型修改为正确的。
3.2.5、异常报告
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/主生产计划及MRP/异常报告”后双击它，进入“异常报告”窗口，此文件柜查看在途提前期、在途滞后期及在途超量的异常报告。如果在料品资料维护中勾选了在途提前/在途滞后/在途超量报告，填写了在途提前天数/在途滞后天数/在途超量数量，且MRP分析时勾选了异常报告，MRP分析完后系统会自动产生异常报告。异常报告的操作步骤如下：
1、 先设置好基础资料（详细参考料品资料维护）； 2、 MRP分析时勾选“产生异常报告”； 3、 将异常报告产生成采购生产调整建议；
4、 在采购生产调整建议中修改建议数量、建议日期，并将单据审核。 5、 在已审核的采购生产调整建议中点击功能菜单下的“产生变更单”，（针对在途可以产生六
种变更单：采购，委外，制造，采购计划，委外计划，制造计划） 6、 重新计算MRP，会考虑调整后的结果（需要选择重新产生初始数据）。
3．3、MPS及MRP计划下达 3.3.1、制造计划录入
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/MPS及MRP计划下达/制造计划录入”后双击它，进入“制造计划录入”窗口（见图9），此文件柜可新增制造计划单据，也可对由MRP结果转成的制造计划单据进行查看、修改，然后将单据审核
栏位说明（图9） 右上窗口
部门编码：计划部门的编码 计 划 员：计划的人员
右下窗口
料品编码：计划产品的编码 计划数量：计划生产的数量 实际下达数量：实际下达的生产数量 需求日期：需求的日期 开单日期：开单的日期 BOM日期：BOM的日期
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右上窗口 右下窗口
图9
3.3.2、采购计划录入
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/MPS及MRP计划下达/采购计划录入”后双击它，进入“采购计划录入”窗口，此文件柜可新增采购计划单据，也可对由MRP结果转成的一般采购计划单据进行查看、修改后将单据审核
在此文件柜中，可通过点击菜单项“功能/获取最新采购单价”或相应图标，将料品的最新采购价作为此次采购计划的预估价，这样可使计划员在做一般采购计划时做到数量、价格心中同时有数
栏位说明请参考“3.3.1、制造计划录入”
3.3.3、销售订单转采购计划
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/MPS及MRP计划下达/销售订单转采购计划”后双击它，进入“销售订单转采购计划”窗口，此文件柜将销售订单中该成品明细BOM最尾阶的料品发放成采购计划
3.3.4、再订货点转采购计划
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/MPS及MRP计划下达/再订货点转采购计划”后双击它，进入“再订货点转采购计划”窗口，此文件柜可以自动带出料品维护中需求来源为“再订货点”的所有料品，然后再根据料品维护中设定的再订货点数量、最小订货量、订货批量且考虑安全库存及实际库存量计算出最后的订货点量
3．4、计划变更
3.4.1、制造计划变更录入
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/计划变更/制造计划变更录入”后双击它，进入“制造计划变更录入”窗口（见图10），此文件柜可对已审核的制造计划进行新增、修改、删除，便于保留变更记录，然后将单据审核
栏位说明（图10） 右上窗口
部门编码：计划部门的编码
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计划单号：需要变更的制造计划单号 变更原因：该制造计划变更的具体原因
右下窗口
变更方式：修改，具体修改制造计划明细中的资料 新增，在原制造计划中新增一笔明细计划 删除，将原制造计划中一笔明细计划删除掉
计划批号：要变更的计划批号，如变更方式为修改、删除，此处不可为空；为新增时，此处为空
右上窗口 右下窗口
图10
3．5、装配型排产计划
3.5.1、产品工作中心对照表
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/装配型排产计划/产品工作中心对照表”后双击它，进入“产品工作中心对照表”窗口（见图11），此文件柜可新增产品对应的工作中心，主要针对单一生产线生产的产品
图11
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3.5.2、已审核制造单排产确认
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/装配型排产计划/已审核制造单排产确认”后双击它，进入“已审核制造单排产确认”窗口（见图12），此文件柜可查看已审核制造单的排产，对制造单相应的排产明细进行查看、修改，然后将排产明细锁定（确定占用此工作中心资源）
图12
3.5.3、排产计划产生
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/简单排程计划/排产计划产生”后双击它，进入“排产计划产生”窗口（见图13），此文件柜的主要功能确定排产计划产生及排产运算原则、生成排产计划、审核排产计划。
具体操作及栏位说明：请参考“ 3.2.2、主生产计划生成”
排产计划产生的注意事项
计划对象是订单、制造单；
排产模型是按拉，也就是按工作中心，此栏位系统默认，不可编辑
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计划管理
图13
3.5.4、排产计划分析与计算
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/简单排程计划/排产计划分析与计算”后双击它，进入“排产计划分析与计算”窗口（见图14），此文件柜的主要功能确定对排产计划分析及计算
具体操作及栏位说明：请参考“3.2.3、MPS及MRP分析”
图14
3.5.5、排产计划转制造单
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/简单排程计划/排产计划转制造单”后双击它，进入“排产计划转制造单”窗口（见图15），此文件柜可对由排产计划计算出的结果抛转成的制造单据
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图15
3.5.6、制造单排产计划产生
登录系统后，在左边的树型图中，找到“计划管理/简单排程计划/制造单排产计划产生”后双击它，进入“制造单排产计划产生”窗口（见图16），此文件柜可对未审核的制造单产生排产明细，且对生成的排产明细进行修改，然后将其锁定
具体操作：选中需产生排产明细的制造批号，点菜单“功能/产生排产计划”后，系统自动根据设定的“产品工作中心对照表”生成相应的排产计划
图16
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第四节 查询报表
4．1、采购计划查询
此报表查询采购计划详细情况。 1、报表格式：
4．2、生产（委外）完成情况
此报表查询制造/委外的进度 1、报表格式：
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4．3、销售预测查询
此报表查询销销预测的明细及冲销数量
1、报表格式：
4．4、物料当前可用库存查询
此报表查询物料的在途、检验、入库情况以及可用库存数量。 1、报表格式：
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4．5、MRP明细查询报表
此报表查询MRP分析后的MRP明细。 1、报表格式：
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