桩基施工技术交底

国道107线郑州境东移（一期）改建工程G107DY-3标

桩基施工技术交底

一、工程概况

我标段为国道107郑州境东移（一期）改建工程第三标段，起讫里程为K10+800~K13+000、K14+000~K16+000，管段长度4.2km。

本项目管段内主要结构物有：K11+114.5贾鲁河大桥、K14+796南干渠小桥。桩基采用反循环钻成孔工艺。

桩基主要工程数量： 桩径 φ1.6m φ1.6m φ1.6m φ1.3m 二、施工工艺

施工主要工序：施工准备→施工放样→埋设护桩→埋设护筒→泥浆制备→钻孔→清孔→钢筋笼入孔→灌注水下混凝土等

1、施工准备

（1）施工机械、设备及人员已进场，能够满足桩基施工需要。 （2）施工用水、用电及便道等相关临时工程满足施工需要。 （3）平整场地，清除杂物，钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。

（4）进场材料满足连续施工的要求，并通过原材料检验合格。 （5）泥浆池设置

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桩长（米） 30 45 48 28 根数（根） 16 36 42 12 长度（米） 480 1620 2016 336

在桩位旁边开挖一个满足需求的临时泥浆池（现场技术负责人根据现场实际情况确定），当混凝土灌注时，孔内排出的泥浆先流入临时泥浆池，然后用泥浆泵抽入沉淀池中，经过滤后流入泥浆池。钻孔时的泥浆则由泥浆池能过泥浆泵抽入孔内。池子底部和四周要铺设塑料薄膜或采取其它封闭措施，防止水流渗入造成坑壁坍塌。

2、施工放样、设置护桩

按照基线控制网及桩基设计坐标，用全站仪精确放出桩位。根据中心桩引出中心十字护桩（边长不小于4米），护桩采用四根直径20、长1米的螺纹钢，垂直打入地下70㎝。用石灰粉洒出护筒边线。

3、埋设护筒

护筒的作用：固定桩孔位置，保护孔口，防止地面水流入，增加孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头的方向。

护筒的制作要求：①护筒通常采用钢板卷制，钢护筒厚8~14mm，护筒上部设1～2个溢浆孔，②护筒的内径比钻孔桩设计直径稍大。用旋循环钻机钻孔的宜加大20～30厘米；将钢护筒吊放至桩位，对准桩位中心，再用钻头将钢护筒压入到预定位置。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%桩长。

4、泥浆制备

钻孔施工时随着孔深的增加对孔内泥浆及时添制、净化，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，沉淀处理后利用于下一基桩钻孔护壁中。钻孔施工时泥浆性能根据钻孔方法、土层情况

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相适应，本项目反循环钻机一般应控制：比重1.06～1.1，粘度18～28s，砂率控制在4%以内。根据钻孔地质应适当调整；在清孔和混凝土浇注时泥浆密度应适当稀释并控制在 1.1左右。粘度18～28s，含砂率<4%。

5、钻机就位

钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。要求：

①能够承受钻具和其他辅助设备的重量，具有一定的刚度，具有足够的高度。

②钻孔过程中，成孔中心必须对准桩位中心，钻架必须保持平稳，不发生位移、倾斜和沉陷。

③钻架安装就位时，应详细测量，底座应用枕木垫实、塞紧，顶端用缆风绳固定平稳，并在钻进过程中经常检查。

就位完毕,作业班组对钻机就位自检。 6、钻孔

标准循环钻配置：回旋钻机1台（含相应的各型钻斗和钻头）；25t吊车1台；装载机1台；钢护筒1个；电焊机2台；泥浆泵1台；泥浆搅拌机1台；φ275导管；料斗1个。

钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5米以上或地下水位以上1.5～2m。

开始钻进时，适当控制进尺，待钻头全部进入地层后，方可加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时应减慢钻进速度并适当增加泥浆比重和粘度。

随着钻进深度的增加及时补充泥浆，保持孔内水头压力，防止塌孔。随时清理钻头四周夹带的泥块，以便钻头下入孔底时有泥浆通道，使下

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钻顺利。

在钻进过程中，经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔；经常检查泥浆的各项指标；同时注意观察地层的变化，在其变化处应捞取渣样，判断地质的类型，与设计提供的地质剖面图相对照，并作详细记录，钻渣样应编号保存，以便分析备查。

在钻孔排渣、提钻头出土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。

钻孔作业保持连续进行，不中断。 7、终孔检查

钻孔完成后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，合格后与监理工程师共同进行终孔检查。检孔时采用钢筋笼式简易检孔器、100米测绳和测锤或监理工程师指定的检孔器。简易笼式检孔器用Φ22、Φ16钢筋制做，长度为设计孔径的4倍，外径大于设计孔径钢筋笼10cm。检孔合格后立即填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行清孔。

验孔技术指标：

1、桩位中心允许偏差不大于50mm; 2、孔径偏差不小于设计桩径； 3、孔深不小于设计孔深; 4、桩孔垂直度偏差应小于1％； 5、灌注前孔底沉渣厚度不大于50mm;

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8、第一次清孔

目的：钻孔过程中会有一部分泥浆和钻渣沉于孔底，必须将这些沉积物清除干净，才能使灌注的混凝土与地层或岩层紧密结合，保证桩的承载能力。

终孔检查合格后，将钻头放入孔底扫孔,捞去沉渣, 确定沉渣达到设计要求方可提钻。如果还不符合要求，则采取换浆处理：将钻具提高20～50cm，用泥浆泵向孔底泵入大量性能指标符合要求的新泥浆，使孔底沉淀物翻滚上浮，直到清除孔底沉渣。

清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%。清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。

本次清孔后的孔深作为灌注混凝土或二次清孔后测沉淤的依据。 9、钢筋笼骨架的制作安装 （1）钢筋笼制作

钢材经检查合格后，在开钻前钢筋笼要提前制做完成，检查合格后待用。钢筋笼根据运输和起吊设备能力可整体或分节制作，钢筋笼成型后可采用卡板成型或箍筋成型，保证主筋的位置准确。每隔2m设置加强箍筋一道，间隔一道加强箍应加焊十字撑，以保证骨架的刚度（安装至孔口时逐个拆除）。在骨架上端，根据钢筋笼的长度、直径大小，均匀设置2根吊杆（或吊环）。钢筋焊接牢固，焊缝要饱满。按照图纸设计尺寸加工，确保保护层厚度。

钢筋接头采用单面搭接焊，I级钢筋焊缝长度不小于8d，Ⅱ级钢筋焊缝长度不小于10d（d 为钢筋直径）。同一截面上接头数量不超过50%，

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相邻接头断面间距不小于1.5m。两钢筋接头相距在30d以内或两焊接接头相距在50cm以内，视为同一截面，并不得小于50cm。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。

钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置四个吊环加以固定，防止钢筋骨架的倾斜、移动和上浮。

钻孔桩钢筋骨架安装允许偏差：

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 项 目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架垂直度 钢筋骨架底面高程 钢筋骨架顶端高程 钢筋骨架中心平面位置 钢筋骨架保护层厚度 允许偏差（mm） ±100 ±10 ±10 ±20 ±20 骨架长度1% ±50 ±20 20 ±20 10、声波检测管安装

按设计要求在钢筋笼内侧设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋牢固连接，其下端口用钢板密封。为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，上口用木塞或橡皮塞封口，严禁泥浆或水泥浆进入管内。

11、导管、漏斗、储料斗安装

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（1）导管

导管采用内径为30cm的钢导管，内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管按自下而上顺序编号和标示尺度。在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装构造进行认真检查外，还需做拼装、过球、水密等试验。水密试验时的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax。Pmax可按下式计算：

Pmax=1.3(rchcmax-rwHw)

式中：Pmax——导管壁可能承受的最大内压力(kPa)；

rc——混凝土容重(kN／m3)， 取24kN／m3；

hcmax——导管内混凝土柱最大高度(m)，采用导管全长； rw——孔内泥浆的容重(kN／m3)，取11kN／m3； Hw——孔内泥浆的深度(m)。

导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头采用螺旋丝扣连接，并设防松装置。

导管位于钻孔，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。

（2）漏斗

漏斗采用5mm厚的钢板制成上口直径为1m，高1.2m，容量为0.45m3

的类似圆锥形。在距漏斗上口约15cm处的外面两侧，对称的各焊吊环一个。为了增加漏斗的刚度，沿漏斗上口周边外侧焊直径16mm的钢筋。漏斗插入导管的长度为0.15m。

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（3）储料斗

储料斗用5mm厚的钢板制作，底部做成斜起，出口设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗。储料斗容量为3m3。

12、浇注混凝土前二次清孔

浇注混凝土前，应再次量测孔深和沉渣厚度，若沉渣厚度大于5cm，则应进行二次清孔，方法同第一次清孔中的换浆清孔法。当孔底沉渣厚度小于5cm，经监理工程师确认后，立即灌注水下混凝土。

13、灌注水下混凝土

1）导管法灌注水下混凝土有关参数计算

（1）漏斗需要高度hc

hcP0HwvwvcHWHA

式中：Hw—为预计浇筑混凝土面至钻孔孔中泥浆面的高度，按3.5米计；

vw—为孔中泥浆容重，取11KN/m3； vc—为混凝土拌和物容重，取24KN/m3；

P0—为使导管内混凝土下落至导管底并将导管外混凝土顶升时所需的超压力，取

P010030.25108.3KPa。

h2h3Hc- 8 -

h1（200100）HWhc

hc108.33.5116.12米24，取hc6.5米

HAhcHw3米 （2）封底混凝土v计算

d2v≥4h1D24Hc

式中：v—为首批封底混凝土所需数量（m3）；

h1—孔内混凝土面达到Hc时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压所需要的高度，

HWvw

h1≥v0。

Hc—首批封底混凝土面到孔底的高度，Hch2h3。 Hw—封底后混凝土面以上泥浆深度（m）； D—井孔直径； D—导管内径；

h2—导管初次埋置深度，取h=1.5米； h3—导管底端至钻孔底面间隙，取h3=0.4米。

2）水下砼的灌注

第二次清孔后马上灌注水下混凝土。混凝土在拌和站集中拌制，采用混凝土运输罐车运输，导管法灌注。

初灌前在装砼漏斗底设置可靠的橡胶隔水球。备足首盘封底混凝土数量，灌注首批砼。

为了防止发生断桩现象，浇注首盘混凝土时，储料斗和提升斗中的混凝土量，应满足混凝土冲击隔水球全部下落后，初次埋置导管1~2m的

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要求。

首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。

3）灌注砼测深

测深用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用提前标定好的专用测绳（采用校验过的钢尺进行比长，标定）系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。

4）导管埋深控制

灌注砼时，导管埋入砼的深度，一般宜控制在2－6m较好。大于6m以上时，易发生堵管事故。因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探砼面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。

灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，一次拆管长度不超过6m。要防止螺栓、橡胶和

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各种工具等掉入孔中。当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，而使导管漏水或阻塞。

在灌注混凝土时，每根桩应留取不少于两组试件，并随时抽查混凝土的坍落度。如换工作班时，每工作班都应制取试件。试件采用标准养护，强度测试后填试验报告。

在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行，泥浆引流至适泥浆池处理，以防止污染。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。在桩顶达到设计标高后再向上多浇注0.7m，以确保桩顶质量。灌注水下混凝土前和灌注过程中应填写检查证并做好施工记录。

混凝土灌注完毕及时清除桩顶浮浆。施工工艺框图：

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钻孔灌注桩施工工艺框图场地准备桩位定测搭设工作平台检验护筒检验钻机和备件钻机就位埋设护筒检验钻架等设备安装钻机和设备钻孔泥浆制备向钻孔内灌注泥浆测量钻孔深度、斜度直径，做好钻孔记录清孔测量沉淀厚度钢筋骨架制作，运输及安放导向设备吊装钢筋骨架钻孔完毕后移去不用的设备检查填证设置隔水栓接装导管和砼料斗检验导管等设备灌注水下混凝土砼制备及运输拆除护筒桩身超声波检查砼等强桩基质量总鉴定- 12 -

三、灌注过程中异常情况的处理 (1)、坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 坍孔原因：

①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

④、在松软砂层中钻进进尺太快。

⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 ⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

⑦、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 ⑧、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

⑨、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

⑩、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

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坍孔的预防和处理：

①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

③、如发生孔内坍塌，可在泥浆中加入干锯末（为水质量的百分之一到百分之二）或水泥（添加量为每立方米泥浆１７公斤），同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。

④、如坍孔严重时，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

⑤、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。

（2）、缩孔处理

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水

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率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。

（3）、钻孔偏斜 偏斜原因：

①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石。

②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 ⑤、钻杆弯曲，接头不正。 预防措施：

①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。

处理措施：

钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，待沉积密实后重新钻进。

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（4）、钻孔漏浆 漏浆原因：

①、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。

②、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。 ③、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。 ④、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。 处理措施：

①、凡属于第一种情况的应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。 ②、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。

（5）、首批混凝土封底失败 事故原因：

①、导管下口距离孔底太高或太低。导管下口太高，使首批砼数量不够，埋不了导管下口1米以上。太低使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。

②、首批砼数量不够。埋管失败。

③、首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。 ④、导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。

处理措施：

封底失败后，应立即暂停灌注，及时对孔内已灌注的混凝土进行清

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理。

①、地层稳定性较好的，应采取导管内安装高压风管进行二次清孔的方法将已灌注的混凝土清理干净，重新请示监理检查，符合规范要求后可以重新开始水下混凝土灌注。

②、地层稳定性差或高压清孔的方法不能奏效则应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理单位检查合格后进行水下混凝土灌注。

（6）、灌注过种中坍孔 事故原因和预防措施：

由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。

处理措施：

①、如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。 ②、如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。 （7）、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。

事故原因：

①、混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。 ②、混凝土和易性太差。 ③、导管埋深过大。

④、在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。 ⑤、导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。 补救措施：

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①、提起导管，减少导管埋深。 ②、接长导管，提高导管内混凝土柱高。 ③、可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。 （8）、卡管

因混凝土和易性差、混凝土中含有大块度骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行的现象统称为“卡管”。

①、由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提起灌注导管，然后再迅速插入，如此反复的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。

②、由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。

③、用钢筋棍捅导管内混凝土，使混凝土下落。 以上几种方法处理不能奏效应立即停止，认为已断桩。 （9）、钢筋笼上浮

钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。

防治措施：

①、钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。

②、灌注中,当砼表面接近钢筋笼底时,应放慢砼灌注速度,并应使导

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管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的冲击。

③、砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入砼表面应不小于2 m，不大于6m。如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救的办法是马上起拔拆除部分导管；导管拆除一部分后， 可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。当然，如果钢筋笼严重上浮，那么这一补救措施也不一定会十分奏效。

(10)、断桩

由于灌注中提升导管失误、混凝土供应中断（下雨、停电、机械故障等）或导管漏水等原因导致导管中已灌注的混凝土与导管的混凝土隔断，无法继续灌注的现象通称为断桩。在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止继续灌注，提拔导管和钢筋笼，尽量将损失降低到最小。并采取以下办法处理：

①、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一以下时，一般采取冲击钻清除已灌注部分，再实施原位恢复。

②、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之二以上且距离孔口深度不大于10m时，先进行钻孔壁加固，而后进行钻孔桩的接长比较经济。

③、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一与三分之二之间的，应对各种处理方法进行对比，选择经济、可行的处理方法。

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