承台技术交底

桃花峪黄河大桥土建四标承台技术交底

1、测量放样

根据承台平面尺寸及开挖深度、预留工作面宽度、排水水沟宽度、井点降水设置、机具布置等确定基坑开挖的尺寸。具体步骤为：根据承台及基坑底平面尺寸，将基坑底平面轮廓线测设到原地面上；沿地面上的基坑平面轮廓线的四条边方向进行断面测量；确定开挖边桩，按照开挖深度确定放坡的宽度；将开挖边桩测设到地面上，并撒上白灰线连结各边桩，此封闭线即为开挖边线。 2、基坑开挖

基坑开挖前，首先要做好地面排水工作，在基坑顶缘四周向外设置排水沟或防水土埝，防止地面水流入坑内，以免影响坑壁的稳定。 由于本合同段的承台基坑开挖深度大多数为4～5m左右，基底平面尺寸按基础平面尺寸四周各边增宽60cm以上，以便安置模板及设置排水沟和集水坑所用。基坑开挖时采用1：0.5的坡比（临近便道面除外）采用机械挖掘的方法进行基坑开挖，挖至设计标高时要保留不小于10～20cm的厚度，之后人工挖至基底高程。 3、基坑支护及排水

基坑东侧边坡紧邻施工道路边缘，采用钢管桩支护，基坑西侧采用1：0.2放坡开挖，土钉墙支护。承台基坑开挖到位后，先在坑内周边设置一道30×30cm倒梯形排水沟，纵坡大于0.5%，并在四角各设一个D50cm集水井，井深50cm，井底铺设一层0.1米厚的碎石反滤层。集水井内积水用潜水泵抽至基坑外的排水沟内排走。如地下水水量较大的44#～52#水中墩施工，则先在基坑周围进行轻型井点降水

后再进行开挖。

4、凿桩及基底硬化处理

1）基坑开挖完成后，对钻孔桩高出设计标高的桩头进行凿除，凿除前首先由测量工程师对桩头的标高进行测量，按测量工程师提供的标高，采用风镐将桩顶超灌砼凿除，凿好的桩要求桩顶平整，断面碎石出露均匀。

2）采用轻型触探仪检测地基承载力计算为n×8-20（n-表示锤击次数），根据计算（2500kg/m3×3m3×10N/kg÷1m2）÷1000=75kpa，地基承载力应不小于75kpa。当承载力小于75kpa时，采用换填并进行夯实处理。坑底找平夯实后铺垫10cm厚C20素混凝土垫层，其顶面应不高于承台底高程，混凝土垫层边缘要伸出承台10cm以利支设模板。

5、钢筋加工及安装

1）桩基经检测合格后，在垫层上放出承台的四个角点的坐标位置，然后依据放样的角点用墨线弹出模板的外边线，作为钢筋绑扎及立设模板的边线。

2）钢筋必须具有出厂合格证，分批验收进场，按检验频率进行原材试验，试验合格后施工班组方可下料制作。

3）钢筋在加工前必须调直，表面无灰尘及有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂或其他杂质，保证钢筋表面洁净。

4）按照施工图设计在钢筋加工场地集中下料加工，用炮车运至现场绑扎成型。

5）绑扎成型的钢筋规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范的要求。直径大于25mm（包括25mm）的螺纹钢筋采用套筒连接，丝头长度必须满足规范要求，公差应为0～2.0p（p为螺距）。直径小于25mm钢筋采用搭接焊，双面焊不小于5d，单面焊不小于10d。

6）钢筋绑扎前对基坑进行清扫、对桩头清洗。桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭型，钢筋绑扎完后经监理工程师检查合格后，方可安装模板。同时根据测量准确预埋墩柱钢筋，当墩柱钢筋与承台钢筋位置发生冲突时，可适当调整钢筋位置，接头钢筋按要求错开设置,同一截面接头数量≤50%。

7）承台保护层垫块强度应大于结构物强度一个等级，且厚度满足设计保护层厚度要求。制作过程中在垫块中预埋铁丝以便固定。垫块按梅花型布置间距为0.5m。承台底部钢筋保护层厚15cm，因承台底部为混凝土垫层，可采用15cm高的混凝土垫块支撑保证保护层厚度。避免出现保护层的厚度不出现偏差，采取专人负责制度和专人检查验收。

钢筋加工及安装质量标准

项次 受力钢筋同排 间距（mm） 检查项目 两排以上排距 1 梁、板、拱肋 基础、锚碇、墩台、立柱 灌注桩 2 3 4

规定值或允许偏差 ±5 ±10 ±20 ±20 0，-20 ±10 ±5 ±20 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm） 钢筋骨架尺寸（mm） 长 宽、高或直径 弯起钢筋位置（mm）

梁、板、拱肋 5 保护层厚度（mm） 基础、锚碇、墩台、 板 ±5 ±10 ±3 6、水循环降温管布置

水循环降温管与承台钢筋同步布设，同时设置测温孔。根据设计要求，水循环降温管采用φ40mm黑铁管，按上下两层进行布置间距为1m，平面、立面位置可根据承台内钢筋的布置做适当调整，水循环降温管的接头必须牢固，水循环降温管安装后进行通水试压检查，防止管道漏水或阻塞。承台顶面设置7个测温孔，深度为2.7m，采用温度计、红外测温仪进行检测。

7、模板安装

1）、承台模板采用2.1m×3m钢模板组合，采用吊车吊入基坑进行安装，承台模板用φ22mm对拉螺栓配合方木支撑固定，方木支撑一端支撑在模板型钢背楞上，另一端支撑在基坑处，保证足够的强度，

确保浇筑过程中不变形和位移。模板安装前进行表面打磨清理，涂脱模剂，模板的接缝要密实，并使其竖缝在一条直线上。竖缝间用双面胶带进行密封，以确保模板不漏浆。

2）、浇筑前复测模板的顶标高，在模板顶部用彩色胶带贴出标高线。断面尺寸误差不得超过±30mm，标高误差不得超过±15mm。同时，现场技术人员对模板支撑、平面位置等情况进行检查，符合规范要求并报监理工程师检验合格后方浇筑混凝土。

模板安装允许偏差

项 目 模板标高（基础） 模板内部尺寸（基础） 轴线偏位（基础） 模板相邻两板面高低差 模板表面平整度 允许偏差（mm） ±15 ±30 15 2 5 8、混凝土浇筑

1）、经过试验最终确定以下配合比：每立方米水泥用量为273kg、粉煤灰117kg、碎石1156kg、砂708kg、水156kg、外加剂3.9kg。在保证设计强度、耐久性等要求前提下，合理掺和优良的缓凝型高效减水剂、高品质的粉煤灰，减少水泥用量，降低混凝土水化热，是保证大体积混凝土质量的有效措施。

2）、混凝土的拌制生产按施工配合比进行试拌，检验混凝土的工作性能及坍落度损失情况，使其具有良好的和易性和流动性。通过试拌在室温25℃的条件下，1h后坍落度损失为50mm,故要求混凝土出机坍落度为200mm，运抵现场后坍落度介于120-160mm之间。混凝土浇筑过程中试验人员应严格检查混凝土各项指标，不符合要求的不得

使用。

3）、混凝土由砼搅拌运输车输送到作业地点，溜槽配合浇筑。砼分层浇筑，每层浇筑厚度为30cm。混凝土振捣用插入式振捣器，振捣时移动间距不得大于振捣器作用半径1.5倍，与模板保持5-10cm的距离，并插入下层混凝土5-10cm。对每一部位必须振捣密实，振至混凝土停止下沉，不冒出气泡，表面平坦泛浆为止，杜绝混凝土过振离析。

整体分层浇筑示意图

4）、承台浇筑一次完成，中途不得停顿。砼浇筑期间，将备用发电机放在现场，以便处理浇筑过程中的停电事故。

5）、浇筑砼期间，设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时进行处理。砼浇筑完毕后，对砼面应及时进行修整、收浆抹平，待定浆后砼稍有硬度，再进行二次抹面、打磨压实，防止混凝土的收缩产生裂缝。

6）、浇筑砼前横向设置简易工作平台（如下图所示），以防踩压导致钢筋弯曲变形。并安排专职钢筋工值班，发现钢筋位移和变形后及时修复，保证钢筋间距、位置、保护层始终符合设计要求。

9、养护及拆模

（1）、在混凝土初凝后用土工布、麻袋或塑料膜对混凝土表面覆盖，派专人洒水养护不少于14天，养生用水与拌和用水水温相同，养护标准是全天24小时均应保持混凝土表面处于湿润状态，同时开始循环水降温，顶面测温孔利用温度计、红外测温仪每两小时测温一次，确保混凝土内外温差不大于25度，并做好测温记录。

（2）、混凝土达到规定2.5mpa后方可拆除模板，确保拆除时不损伤表面及棱角。模板拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清理干净，并维修整理，在模板上涂抹脱模剂，等待下次使用。拆除后应对现场进行及时清理，模板堆放整齐。拆模后凿毛墩身位置混凝土光滑面，为墩身施工做好准备。

承台实测项目

项次 1 2 3 4 检查项目 混凝土强度（Mpa） 尺寸（mm） 顶面高程（mm） 轴线偏位（mm） 规定值或允许偏差 符合设计要求 ±30 ±20 15 10、水循环降温管孔道注浆

根据温控温度记录对混凝土降温进行分析，若温度变化趋于平缓，可停止水循环降温，并用C30水泥浆对降温水管进行孔道注浆。

11、基坑回填

经监理工程师验收合格后，方可进行基坑回填。