1. 护筒埋设
1) 护筒的制作材料要求为钢板,厚度以5mm为宜。 2) 护筒内径一般比桩径大20~40cm。
3) 护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0~2.0m。
4) 护筒中心竖直线应与桩的中心线重合,其平面允许误差为50mm,
竖直线倾斜不大于1%。
5) 护筒埋置深度不得小于2.0m,一般为2~4m。
6) 埋设方法为人工挖坑埋设,护筒底部和四周填粘土并分层夯实。
土质条件松散时,护筒底部用15#混凝土处理,处理厚度为20cm。以保证孔口不坍塌,不使地表水进入孔内并保持孔内泥浆表面高程。
2.钻孔
1) 钻机就位前,对钻机的各项准备工作进行检查,包括场地布置与
钻机座落处的平整和加固、机具的检查与安装等。钻机安装后底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷,否则应及时处理。
2) 初钻时开孔孔位必须准确无误,开钻时应慢速进钻,待导向部位
或钻头全部进入土层后,方可加速进钻。
3) 钻孔过程中及时填写施工记录,与施工同步进行。交时应对
钻进情况及下一班应注意的事项进行交底。
4) 钻孔作业分班分组进行,钻孔时经常对孔内泥浆进行取样检查,
不符合要求时,随时调整泥浆比重与稠度。要注意土层变化,在土层变化处捞取渣样,判明土层并作好记录,以便与地质断面图核对。
5) 升降钻机时须平稳,钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩
6) 7) 8) 3.清孔
1) 2) 3) 挂护筒底部。
采用正、反循环钻机钻孔时应减压钻进,钻机的主吊钩始终承受
部分钻具的重力,孔底承受的钻压不应超过钻具重力之和(扣除浮力)的80%。
在钻孔排渣、提锥或因故停钻时,应保持孔内具有规定的水位及
要求的泥浆稠度和粘度,以防坍孔。
钻孔过程中的泥浆指标应符合规范要求,相对密度控制在1.2~
1.4,粘度控制在22~30Pa*S,含砂率控制在4.0%以内。
钻孔深度达到设计标高后,应对孔径、孔位和倾斜度进行检查,
符合要求后方可清孔。根据技术规范的要求,可采用外径D等于钢筋笼直径加100mm、长度不小于4D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。
在清孔排渣时,必须注意保持孔内水头,孔内水位应保持在地下
水位或河流水位以上1.5m~2.0m,以防止坍孔。另外,不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
在吊入钢筋骨架后,灌注水下混凝土之前,应再次检查孔内泥浆
性能指标和孔底沉淀厚度,泥浆相对密度控制在1.03~1.10之间,
沉淀层厚度根据设计图纸规定不大于25cm。如超过规定,应进行第二次清孔,符合要求后方可灌注水下混凝土。
4) 清孔采用换浆法,清孔后的泥浆指标和沉淀层厚度要符合规范及
设计图纸的规定。
钻孔桩成孔质量标准
项 目 孔的中心位置(㎜) 孔径(㎜) 倾斜度 孔 深 沉淀层厚度(㎜) 清孔后泥浆指标 允 许 偏 差 群桩:100 单排桩:50 ≥设计值 <1% ≥设计值 ≤250 相对密度1.03~1.10; 粘度 17~20Pa·S; 含砂率<2%; 胶体率>98%.
4.钢筋骨架制作与吊装
1)试验室要对每批钢筋按每60T的频率做抽检试验,试验满足要求且经监理工程师认可后,方可进行骨架制作。骨架焊接时,注意主筋接头必须按规定错开,同一断面接头数量不得大于50%。
2)根据项目专用本的要求,钢筋骨架对接时应采用单面帮条焊,焊缝长度为10d。也可采用搭接焊,搭接焊时应预先调好弯起角度,单面焊焊缝长度为10d。
3)长桩骨架应分段制作,分段长度应根据吊装条件确定,应确保不变形,接头错开,起吊应按骨架长度的编号入孔。
4)桩的钢筋骨架在钢筋加工场分节加工,拖车运输到现场,提前加工的骨架必须支垫并覆盖,防止骨架产生锈蚀。
5)钢筋骨架应有强劲的内支撑,防止钢筋骨架在运输和就位时变形。
6)清孔后骨架用吊车及时、准确吊装就位,在井口焊接成整体入孔。钢筋骨架入孔后必须对其平面位置进行检查,中心平面位置误差不得大于20mm。
7)钢筋骨架应严格按照图纸的规定焊接保护层钢筋。严防钢筋骨架与井壁接触。
钢筋骨架制作和吊放标准
检 查 项 目 主 筋 间 距 箍 筋 间 距 骨 架 外 径 骨 架 倾 斜 度 骨架保护层厚度 骨架中心平面位置 允 许 偏 差 ±10mm ±20mm ±10mm ±0.5% ±20mm 20mm 5. 水下砼的灌注
1)采用250型螺旋快接头导管灌注水下砼,灌注前应对导管进行水密承压和接头抗拉试验。吊装导管应位于井孔。
2)砼在拌和场集中拌和,罐车运输,人工配合吊车提升导管浇注。拌合机的拌和能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土的初凝时间。
3)灌注砼前,应探测孔底泥浆沉淀层厚度,如大于规定,应再次清孔,但应注意孔壁的稳定,防止塌孔。
4)混凝土运至灌注地点时,要检查混凝土的和易性,其塌落度应控制在180mm~220mm之间,如果混凝土的指标不能符合规范要求,应进行二次拌和,二次拌和仍不能达到要求,则不能使用。
5)首批灌注砼的数量应能满足导管初次埋置深度大于或等于1.0m和填充导管底部间隙的需要,导管下口至孔底距离控制在25~40cm。
6)开始灌注前,要设置软球式隔水阀,将球置于孔内水面以上0.3m左右导管内,用麻绳或铁丝悬吊固定,待有足够混凝土初存量后,剪断吊绳,球和混凝土将导管内的水压走落入孔底。为了避免球下落时卡管,可拌制少量高标号砂浆至于隔水阀上部。
7)砼灌注应连续进行,在灌注过程中,应经常探测砼顶面的位置并及时调整导管埋深。在灌注过程中,导管的埋置深度应控制在2m~6m。
8)为防止钢筋骨架上浮,当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,即可恢复正常灌注速度。
9)灌注的桩顶标高要比设计高出0.5~1.0m,以保证桩顶质量。多余的部分待强度形成后凿除,凿除后的桩头应无松散层。灌注结束时,应核对砼的灌入数量,以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。 6、故障预防及处理措施
1)塌孔预防及处理
塌孔的主要原因有:护筒埋置过浅,周围封填不密实漏水;泥浆稠度小,起不到护壁作用;操作不当,提升钻头或掏渣筒时倾倒,或放入钢筋骨架时碰撞孔壁;泥浆水位高度不够,对孔壁压力小;向孔内加水时流速过大,直接冲刷孔壁;在松散的砂层中钻进时,进尺过快。
预防措施:轻度塌孔,可加大泥浆相对密度和起高水位;也可以用泥浆膏投入,待孔壁稳定后低速钻进。严重塌孔时应进行回填,待回填土方
稳定后重新开钻。
2)扩孔及缩孔的预防及处理
缩孔的主要原因是因为钻头磨损过大,补焊不及时或因地层中有软塑土,遇水膨胀后使孔径缩小。 扩孔的主要原因是由于孔壁坍塌或钻锥摆动过大所致。
预防措施:为防止缩孔应及时修补磨损钻锥;使用失水率小的优质泥浆护壁;必须快钻慢进,并复钻二三次;已发生缩孔时应用钻锥上下、左右反复扫孔扩大孔径,直到缩孔的部位达到设计孔径要求为止,并使用失水率小的优质泥浆护壁。对于扩孔,应注意防止塌孔和防止钻锥摆动过大。
3)钻孔偏斜预防及处理
钻孔偏斜的主要原因有:钻架不稳、钻杆导架不垂直,钻机磨耗,部件松动;土层软硬不均匀,致使钻头受力不均;钻孔中遇有较大孤石;钻杆弯曲,接头不正等。
预防措施:检查纠正钻架,使之垂直安置稳固,并对导架进行水平与垂直校正;偏斜较大时,填入土石重新钻进并控制钻速。
4)掉钻预防及处理
掉钻的主要原因有:卡钻时强提强拉、操作不当,使钢丝绳或钻杆疲劳断裂;钻杆接头不良或滑丝;马达接线错误,使不应反转的钻机反转,钻杆松脱。
预防措施:卡钻时应设有保护绳方能适度强提,严防钻头空打;经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置;掉钻落物时,宜迅速用打捞叉、钩、绳等工具打捞,若落体已经被泥砂埋住,则应用冲、吸的方法,先清除泥
砂,使打捞工具接触落体后再打捞。
7、其它
未尽事宜请结合施工图设计、项目专用本、桥涵施工技术规范的内容操作,若技术要求存在差异请与工程部联系。
2012年8月27日
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