灌注桩技术交底

1. 护筒埋设

1） 护筒的制作材料要求为钢板，厚度以5mm为宜。 2） 护筒内径一般比桩径大20~40cm。

3） 护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0~2.0m。

4） 护筒中心竖直线应与桩的中心线重合，其平面允许误差为50mm，

竖直线倾斜不大于1%。

5） 护筒埋置深度不得小于2.0m，一般为2~4m。

6） 埋设方法为人工挖坑埋设，护筒底部和四周填粘土并分层夯实。

土质条件松散时，护筒底部用15#混凝土处理，处理厚度为20cm。以保证孔口不坍塌，不使地表水进入孔内并保持孔内泥浆表面高程。

2．钻孔

1） 钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与

钻机座落处的平整和加固、机具的检查与安装等。钻机安装后底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。

2） 初钻时开孔孔位必须准确无误，开钻时应慢速进钻，待导向部位

或钻头全部进入土层后，方可加速进钻。

3） 钻孔过程中及时填写施工记录，与施工同步进行。交时应对

钻进情况及下一班应注意的事项进行交底。

4） 钻孔作业分班分组进行，钻孔时经常对孔内泥浆进行取样检查，

不符合要求时，随时调整泥浆比重与稠度。要注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，判明土层并作好记录，以便与地质断面图核对。

5） 升降钻机时须平稳，钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩

6） 7） 8） 3．清孔

1） 2） 3） 挂护筒底部。

采用正、反循环钻机钻孔时应减压钻进，钻机的主吊钩始终承受

部分钻具的重力，孔底承受的钻压不应超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。

在钻孔排渣、提锥或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及

要求的泥浆稠度和粘度，以防坍孔。

钻孔过程中的泥浆指标应符合规范要求，相对密度控制在1.2～

1.4，粘度控制在22～30Pa*S，含砂率控制在4.0%以内。

钻孔深度达到设计标高后，应对孔径、孔位和倾斜度进行检查，

符合要求后方可清孔。根据技术规范的要求，可采用外径D等于钢筋笼直径加100mm、长度不小于4D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。

在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，孔内水位应保持在地下

水位或河流水位以上1.5m~2.0m，以防止坍孔。另外，不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆

性能指标和孔底沉淀厚度，泥浆相对密度控制在1.03~1.10之间，

沉淀层厚度根据设计图纸规定不大于25cm。如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

4） 清孔采用换浆法，清孔后的泥浆指标和沉淀层厚度要符合规范及

设计图纸的规定。

钻孔桩成孔质量标准

项 目 孔的中心位置（㎜） 孔径（㎜） 倾斜度 孔 深 沉淀层厚度（㎜） 清孔后泥浆指标 允 许 偏 差 群桩：100 单排桩：50 ≥设计值 <1% ≥设计值 ≤250 相对密度1.03～1.10; 粘度 17～20Pa·S； 含砂率<2%; 胶体率>98%.

4.钢筋骨架制作与吊装

1）试验室要对每批钢筋按每60T的频率做抽检试验，试验满足要求且经监理工程师认可后，方可进行骨架制作。骨架焊接时，注意主筋接头必须按规定错开，同一断面接头数量不得大于50%。

2）根据项目专用本的要求，钢筋骨架对接时应采用单面帮条焊，焊缝长度为10d。也可采用搭接焊，搭接焊时应预先调好弯起角度，单面焊焊缝长度为10d。

3）长桩骨架应分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头错开，起吊应按骨架长度的编号入孔。

4）桩的钢筋骨架在钢筋加工场分节加工，拖车运输到现场，提前加工的骨架必须支垫并覆盖，防止骨架产生锈蚀。

5）钢筋骨架应有强劲的内支撑，防止钢筋骨架在运输和就位时变形。

6）清孔后骨架用吊车及时、准确吊装就位，在井口焊接成整体入孔。钢筋骨架入孔后必须对其平面位置进行检查，中心平面位置误差不得大于20mm。

7）钢筋骨架应严格按照图纸的规定焊接保护层钢筋。严防钢筋骨架与井壁接触。

钢筋骨架制作和吊放标准

检 查 项 目 主 筋 间 距 箍 筋 间 距 骨 架 外 径 骨 架 倾 斜 度 骨架保护层厚度 骨架中心平面位置 允 许 偏 差 ±10mm ±20mm ±10mm ±0.5% ±20mm 20mm 5. 水下砼的灌注

1）采用250型螺旋快接头导管灌注水下砼，灌注前应对导管进行水密承压和接头抗拉试验。吊装导管应位于井孔。

2）砼在拌和场集中拌和，罐车运输，人工配合吊车提升导管浇注。拌合机的拌和能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土的初凝时间。

3）灌注砼前，应探测孔底泥浆沉淀层厚度，如大于规定，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。

4）混凝土运至灌注地点时，要检查混凝土的和易性，其塌落度应控制在180mm~220mm之间，如果混凝土的指标不能符合规范要求，应进行二次拌和，二次拌和仍不能达到要求，则不能使用。

5）首批灌注砼的数量应能满足导管初次埋置深度大于或等于1.0m和填充导管底部间隙的需要，导管下口至孔底距离控制在25~40cm。

6）开始灌注前，要设置软球式隔水阀，将球置于孔内水面以上0.3m左右导管内，用麻绳或铁丝悬吊固定，待有足够混凝土初存量后，剪断吊绳，球和混凝土将导管内的水压走落入孔底。为了避免球下落时卡管，可拌制少量高标号砂浆至于隔水阀上部。

7）砼灌注应连续进行，在灌注过程中，应经常探测砼顶面的位置并及时调整导管埋深。在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2m~6m。

8）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

9）灌注的桩顶标高要比设计高出0.5~1.0m，以保证桩顶质量。多余的部分待强度形成后凿除，凿除后的桩头应无松散层。灌注结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。 6、故障预防及处理措施

1）塌孔预防及处理

塌孔的主要原因有：护筒埋置过浅，周围封填不密实漏水；泥浆稠度小，起不到护壁作用；操作不当，提升钻头或掏渣筒时倾倒，或放入钢筋骨架时碰撞孔壁；泥浆水位高度不够，对孔壁压力小；向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁；在松散的砂层中钻进时，进尺过快。

预防措施：轻度塌孔，可加大泥浆相对密度和起高水位；也可以用泥浆膏投入，待孔壁稳定后低速钻进。严重塌孔时应进行回填，待回填土方

稳定后重新开钻。

2）扩孔及缩孔的预防及处理

缩孔的主要原因是因为钻头磨损过大，补焊不及时或因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。 扩孔的主要原因是由于孔壁坍塌或钻锥摆动过大所致。

预防措施：为防止缩孔应及时修补磨损钻锥；使用失水率小的优质泥浆护壁；必须快钻慢进，并复钻二三次；已发生缩孔时应用钻锥上下、左右反复扫孔扩大孔径，直到缩孔的部位达到设计孔径要求为止，并使用失水率小的优质泥浆护壁。对于扩孔，应注意防止塌孔和防止钻锥摆动过大。

3）钻孔偏斜预防及处理

钻孔偏斜的主要原因有：钻架不稳、钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动；土层软硬不均匀，致使钻头受力不均；钻孔中遇有较大孤石；钻杆弯曲，接头不正等。

预防措施：检查纠正钻架，使之垂直安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正；偏斜较大时，填入土石重新钻进并控制钻速。

4）掉钻预防及处理

掉钻的主要原因有：卡钻时强提强拉、操作不当，使钢丝绳或钻杆疲劳断裂；钻杆接头不良或滑丝；马达接线错误，使不应反转的钻机反转，钻杆松脱。

预防措施：卡钻时应设有保护绳方能适度强提，严防钻头空打；经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置；掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳等工具打捞，若落体已经被泥砂埋住，则应用冲、吸的方法，先清除泥

砂，使打捞工具接触落体后再打捞。

7、其它

未尽事宜请结合施工图设计、项目专用本、桥涵施工技术规范的内容操作，若技术要求存在差异请与工程部联系。

2012年8月27日