桥梁施工组织设计论文

淦河桥梁施工组织设计

姓名：范世华 班级：铁工0932 学号：6 指导老师：靳晓燕

目 录

摘 要……………………………………………………………….7 1.工程概况…………………………………………………………7 1.1工程简介………………………………………………………7 1.2设计主要技术标准……………………………………………7 1.3自然体征………………………………………………………8

1.3.1地质特征………………………………………………….8

1.3.2水文特征………………………………………………….8 1.3.3地震烈度………………………………………………….8 1.3.4气象特征…………………………………………………. 8 1.4施工条件……………………………………………………..8 1.4.1交通条件………………………………………………….8 1.4.2水、电…………………………………………………….9 1.4.3燃料……………………………………………………….9 1.4.4工程材料………………………………………………….9 1.5重点、难点工程的技术措施………………………………..9 1.5.1主要技术保证措施……………………………………….9 1.5.2路桥沉降检测…………………………………………….10 1.5.3双线整孔梁预制架设…………………………………….10 2.总体施工组织计划…………………………………………….11 2.1施工组织原则…………………………………………………11 2.2施工总体安排…………………………………………………11

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2.2.1施工队伍配备……………………………………………….11 2.2.2施工便道…………………………………………………….12 2.2.3拌合站及预制厂…………………………………………….12 2.2.4主要设备配备……………………………………………….13 2.2.5施工场地调查……………………………………………….14 2.2.6施工顺序及步骤…………………………………………….14 3.施工进度安排……………………………………………………..15 3.1总工期…………………………………………………………..15 3.2工程施工周期……………………………………………………16 4.桥梁工程施工方案及技术措施…………………………………..17 4.1工程概况…………………………………………………………17 4.2施工工序衔接安排………………………………………………17 4.3基础工程施工方案………………………………………………17 4.3.1扩大基础…………………………………………………….18 4.3.2钻孔灌注桩施工…………………………………………….18 4.3.3基坑开挖…………………………………………………….21 4.3.4基底处理…………………………………………………….21 4.3.5基地检验…………………………………………………….21 4.3.6混凝土浇筑………………………………………………….21 4.3.7养护………………………………………………………….21 4.4桥梁施工技术措施…………………………………………….22 4.4.1钻孔桩施工………………………………………………….22

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4.4.2深水基础施工………………………………………………..22 4.4.3岩溶区基础施工……………………………………………..22 4.4.4大体积混凝土施工…………………………………………..24 5.承台工程施工……………………………………………………..24 5.1墩、台施工方法………………………………………………..24 5.2陆地承台施工…………………………………………………..24 5.3水中承台施工…………………………………………………..25 5.4钢板桩围堰……………………………………………………..25 5.5钢套箱围堰……………………………………………………..25 5.6双壁钢围堰……………………………………………………..28 5.6.1双壁钢围堰制造…………………………………………….29 5.6.2双壁钢围堰拼装…………………………………………….29 5.6.3设置锚碇，备好导向船及起吊设备……………………….34 5.6.4水下深层控制爆破………………………………………….34 5.6.5底节钢围堰浮运就位及起吊下水………………………….35 5.6.6钢围堰接高下沉…………………………………………….36 5.6.7钢围堰精确就位措施……………………………………….38 5.6.8吊插钢护筒………………………………………………….38 5.6.9安装钻机作业平台及支撑结构…………………………….38 5.6.10灌注钢围堰水下封底混凝土……………………………..39 5.7大体积承台混凝土施工措施……………………………………39 5.8墩台身（帽）工程施工………………………………………..40

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5.9模板工程………………………………………………………..40 5.10钢筋工程……………………………………………………….41 5.11墩台身混凝土浇筑…………………………………………….41 5.12托盘、顶帽混凝土浇筑……………………………………….42 6.梁部施工…………………………………………………………..42 6.1 24m、32m简支箱梁施工…………………………………………42 6.2连续箱梁施工方法……………………………………………….42 6.3梁部施工周期…………………………………………………….42 6.4箱梁预制技术方案……………………………………………….44 6.5箱梁运架技术方案……………………………………………….45 6.6劳动力投入计划………………………………………………….45 6.7箱梁预制施工工艺……………………………………………….47 6.8混凝土工程……………………………………………………….49 6.9养护工程………………………………………………………….49 6.10预应力工程………………………………………………………51 6.11压浆、封锚工程…………………………………………………53 6.12移梁、存梁………………………………………………………. 6.13梁体移运的控制措施……………………………………………55 6.14箱梁装车、运输方法及措施……………………………………55 6.15箱梁装车及捆绑…………………………………………………55 6.16箱梁架设工艺……………………………………………………55 6.17箱梁架设方法及工况……………………………………………57.

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6.18架桥机桥间转运………………………………………………….62 7.谢辞………………………………………………………………….62

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摘要

正随着国民经济的发展,国家为了满足社会发展的需要,进行了大量基础设施建设。桥梁建设是国家基础设施建设中的一部分,可以增加就业,扩大内需,建成后可以发挥很大的经济效益。桥梁建设从着手规划、勘测,再到设计审查、投产,这一系列工作的完成,桥梁施工管理都贯穿到其中,并且是桥梁建设过程中很重要的一部分。本文对桥梁施工管理的特点以及影响桥梁

一． 工 程 概 况

1. 工程简介

该桥位于湖北省咸宁市官埠镇与向阳镇之间，横跨长江支流淦河。桥址范围内地形地貌主要为河流冲击阶地，地势较为平坦、开阔，部分地段建有少量的房屋建筑，其余大多为菜地农田，零星分布一些水塘。 该桥梁沿线跨越温泉至嘉鱼省道及多条乡道，交通较为方便。

淦河为Ⅵ级航道，通航净高 6m，净宽 30m，桥址处最高通航水位： H20％ ＝22.5m。

梁全长3423.2m，孔跨布置：-32m+4-24m+15-32m+1-24m+2-32m+（40++40）m 连续梁+1-32m+2-24m+16-32m+2-24m+5-32m简支梁。

全桥墩台基础采用钻孔灌注桩基础，桩径根据不同跨度和地质条分别有 1.0m，1.25m，1.5m。本桥连续梁77#及78#主墩基础采用钢板桩围堰施工，连续梁采用挂篮悬臂浇筑法施工。

本桥孔跨数量多，施工时间长，箱梁悬臂浇筑工艺标准高，需要投入大量的设备和人员，而且跨越航道，因此本桥是武广客运专线的重点工程。 2.设计主要技术标准 铁路等级级：客运专线

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设计速度目标值：基础设施 350km/h 正线数目：双线 正线线间距：5m 最大坡度： 12‰ 机车类型：电动车组 列车运行方式：自动控制 行车指挥方式：综合调度 轨道类型：无碴轨道 3.自然特征 3.1.地质特征

沿线地质条件复杂，不良地质发育。沿线不良地质及特殊地质有岩溶，软土及松软土，膨胀土及网纹状红黏土等。 3.2.水文特征

本工程沿线水文地质条件复杂，地下水类型有松散岩类孔隙水、红层 裂隙孔隙溶洞水、碳酸盐岩类岩溶水、基岩裂隙水四大类。 根据水质分析，除了岩溶水局部具弱、中等侵蚀外，沿线其它类型地 下水、主要河流及地表水对砼无侵蚀性。 3.3.地震烈度

根据国家地震局2001年编制的 1：400 万“中国地震动参数区划图” 确定，本标段地震动峰值加速度分区为0.05g,地震动反应特征周期0.35s。 3.4.气象特征

本工程沿线属亚热带性气候，四季变化明显，冬冷夏热。春夏多雨，秋冬干旱，暑热期长，霜期较短，夏季湿热，冬季干寒。年平均气温 15.5℃。极端最高气温 42.7℃，极端最低气温-17.3℃，雨季在 3～8 月份，年平均降水量在 750～1500mm 之间，占全年降水量的 40％左右，每年洪水期在 6～8 月，日最大降水量为 317.4mm。 4.施工条件 4.1.交通条件

沿线有107国道纵贯全区，横穿线路的既有县乡道路较多且呈网状分布，交

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通较为方便。但个别乡道需在拓宽改造后方可利用。 4.2.水、电

本工程沿线河网密集，湖泊众多，水系发达。水质对砼无侵蚀性，施工用水可就近取水或打井取水，进入城区范围内工点可利用城市自来水。本工程沿线有3.5kv、10kv、35kv 等高压电力线或交错或平行线路分布，施工用电可就近引入。施工时配备发电机组备用。 4.3.燃料

本工程线路沿线燃料供应比较充足，施工机械使用的燃料可就近购买。 4.4.工程材料

本工程所用主要材料（包括水泥、钢材、防水板、中空锚杆、桥梁支 座、钢绞线、土工材料等达到招标规模具备招标条件的材料）须由施工单 位和建设单位按照《工程建设项目货物招标投标办法》（国家、铁道 部等七部委第 27 号令）招标选定供应商，由施工单位与中标的供应商签订供销合同。工程用砂可自陆水河砂场采购。沿线石料资源极为丰富，既有石场较多，其质量、数量可满足工程需要。

5.重点、难点工程的技术措施

本着快速、优质、安全施工的原则，在确保施工安全和工程质量的条件下，施工中采用先进的技术、工艺、设备、材料及检测方法对标段的重 点项目技术进行对策分析，确保本标段工程在快速、安全、稳妥的条件下 有序进行。 5.1.主要技术保证措施

1.提前做好测量定位放样、图纸审核工作；

2.施工前进行业主、设计、监理、施工四方会审，同时进行施工方案 优化； 3.编制详细的施工方案，选择先进施工工艺，针对各个施工步骤制定切实可行的技术保证措施；

4.提前进行高性能砼配合比的试配工作，确定骨料级配和材质，制定 施工工艺，确保高性能砼的施工质量；

5.悬灌连续梁、支架法现浇箱梁、系杆拱及提篮拱、预制架设箱梁施工选择有丰富施工、管理经验的专业施工队伍和技术、管理人员负责实施；

6.墩台身及箱梁采用定制模板浇筑施工，专人专岗，做好各工序施工 质量

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控制；

7.水上施工做好环保工作，做好泥浆的排放和处理，严禁将泥浆直接 排放于江河及湖泊之中；

8.箱梁预制厂及运输道路做好软基处理、场地地面硬化和排水设施； 9.箱梁内模采用液压装置，提高立、拆摸板的速度；

10.箱梁摸板脱摸剂采用优质脱摸漆，以提高箱梁砼的外观质量； 11.箱梁预制采用先预制试验梁，经检验合格后再进行批量生产。 12.大桥 77、78 号主墩基础采用钢板桩围堰；各主墩同时施工,并在一 个枯水期内完成;配备充足的水上施工设备:拖船、浮吊等。悬臂浇筑连续 箱梁施工分别采用 2 套挂篮4个作业面同时施工，每墩配备1台塔吊，所有材料通过临时设置的码头、便桥运输；砼采用拌合站生产，砼泵输送；支架法现浇箱梁施工，采用大块整体钢模，砼采用拌合站生产，砼泵输送。

13.大桥跨越淦河，淦河为Ⅵ级航道，施工时必须做好施工安全防护工作。 5.2.路桥沉降观测

1.将控制路基、桥梁、等结构物的工后沉降作为本项目设计、施工的关键控制环节；

2.利用国内外先进技术标准，进一步对设计进行检算和复核，从设计源头控制工后沉降；

3.施工前期作群桩静载试验，绘制荷载－时间－沉降曲线，分析沉降 规律，推算工后沉降量，以试验数据为依据，修改设计、指导施工；

4.严密观察地质状况，与设计给定的地质资料认真核对，发现异常，保存渣样，作好记录，报请监理工程师和设计院研究处理；

5.清孔要彻底，桩底沉渣厚度、护壁泥浆的比重要严格控制在《暂规》规定的允许范围之内；

6.控制钻孔桩施工时间，保证每根桩总施工时间不超过 24 小时； 7.严格控制护壁泥浆浓度，减少护壁泥浆厚度，以保证桩体与土体间 的摩阻力达设计值；

8.采用高性能混凝土，减少混凝土自身的收缩和徐变。 5.3.双线整孔箱梁预制架设

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1.双线整孔箱梁计划设1处制梁厂同时预制，配备1台运梁车负责梁 体运输，配备 1 台架桥机分段平行架设，确保梁体预制、架设满足工期计划要求；

2.由武汉工程试验段负责预制的双线整孔箱梁计划在上场后及时与其取得联系，根据总工期及阶段工期要求制定预制进度计划，施工中不断加强联系、协调和勾通，确保梁体按工期计划要求完成架设任务。

二．总体施工组织规划

1.施工组织原则

依据本工程的特点，本着“高起点、高标准、高速度、高质量”的原 则，以“强化管理、信守承诺、建造满意工程，保护环境、持续改进、确保健康安全”为管理方针；以依靠科技、精心管理、均衡有序、安全优质为指导思想，力求“技术上精益求精、工艺上精雕细刻、生产上精心操作” 。 2.施工总体安排 2.1.施工队伍配备

本桥由具有丰富桥梁施工经验的桥梁队施工，施工高峰期315人，详见劳动力组织表1. 序号 工种 一区二区段 段 1 质检员 2 2 2 2 2 总人数 三区段 四区段 五区段 2 安全员 2 2 2 2 2 3 测量工 1 1 1 1 1 4 试验工 1 1 1 1 1

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5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 电工 1 1 6 3 0 0 4 6 4 1 4 0 1 1 1 4 0 15 1 8 3 1 2 4 6 4 1 4 0 1 2 3 4 6 20 1 6 3 0 0 4 6 4 1 4 0 1 1 1 4 0 15 1 8 3 0 0 4 6 6 1 4 6 0 1 1 6 0 15 22 合计 57 57 76 57 68 机械司机 6 汽车司机 3 爆破工 风工 电焊工 模板工 钢筋工 木工 0 0 4 6 4 1 混凝土工 4 预应力工 0 砌石工 起重工 修理工 架子工 潜水工 普工 1 1 1 4 0 15 2.2.施工便道

利用 G107 国道以及沿线市县乡道路作为进场主要道路，沿线乡村公路、机耕道为辅助施工道路。开工后，先将主要结构物附近乡村道路拓宽改造，之后新建施工便道到达各主要施工点、施工队伍驻地和弃土（碴）场，满足施工需要。主干便道路面采用 20cm 厚泥结碎石，下铺 30cm 厚片石，宽 度 4.5m，会车道段宽 6.0m。

2.3.拌合站及预制厂

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本工程须设置 1 座大型混凝土搅拌站供应施工用混凝土。其位置在大 桥桥端部。混凝土拌合站由大型结构物施工队负责管理。施工队尽量布置在特大桥附近，生产房屋采用自建活动板房。各施工队的生活住房采用自建和租赁相结合的办法解决。 2.4主要设备配备

本着保证工期，投入科学合理留有用的原则进行配备，详见施工机械设备表2。 序号 1 名称 规格型号 数量 15 用途 钻孔 反循环旋转GPS-15 钻机 2 冲击反循环CJF-15 钻机 12 钻孔 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 震动打桩机 震动打桩机 驳船 运输船 水上浮吊 拖轮 水泵 砂浆搅拌机 泥浆船 挂篮 载重汽车 吊车 吊车 塔吊 APE400 DZ120 500t 200t 60t 300hp GDL/扬诚 UBJ-4 300t 55t/套 8t QY16 QY-25 TD100 1 1 1 2 1 1 6 2 2 2 10 3 3 2 2 打桩 打桩 水上运输 水上运输 水上起吊 铁驳动力 围堰抽水 拌制砂浆 钻孔 连续梁悬灌 运输 起重 起重 悬灌起重 混凝土生产 混凝土搅拌HZS75 站 18

混凝土泵 HBT60 4 混凝土施工 13

19 混凝土运输EA04 罐车 6 混凝土输送 20 混凝土运输XZJ5291 罐车 2 混凝土输送 21 22 23 24 25 26 27 压浆机 发电机组 发电机组 变压器 变压器 运梁车 架桥机 ZTGZ-60/120 120GF 200GF 400kvA 630kvA TLY900 TLJ900 2 8 6 1 2 1 1 孔道压浆 备用电 备用电 供电 供电 箱梁运输 箱梁架设 2.5施工场地调查

调查施工场地地形地貌、场地拆迁平整及排水设施状况、地表障碍物及架空线路、地下管道等构筑物的分布情况及产权人，掌握现场的第一手资料，施工安排和布置时结合现场调查综合考虑各种因素的不利影响并进行必要的防护。 2.6 施工顺序及步骤

进场后首先进行便桥便道施工及场地平整、生活、生产区施工，便桥便道拉通后进行水上钻孔平台设置，水中 63#，#，77#，78#墩及时展开 施工，保证在一个枯水期内完成下部构造，岸上和水中基础同时展开施工。大桥区段划分情况见表 3。 工区划分 第一区段 任务 施工顺序及工作面安排 负责0#台-30#墩下部结安排四个工作面顺序施构 工 第二区段 负责31#墩-60#墩下部结安排四个工作面顺序施构 工 第三区段 负责61#墩-80#墩下部结安排四个工作面同时施构 工 第四区段 负责81#墩-105#台下部安排四个工作面顺序施结构 工

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第五区段 负责连续梁浇筑 安排两个面同时悬灌浇筑 三.施工进度安排

1. 总工期 总工期 22 个月。 表4 大桥施工作业安排 序号 1 2 项目名称 施工准备 计划时间（月） 1 备注 0号台-30号墩桩13 基础 3 31号-60号墩桩基12 础 4 61号-81号墩桩基7 础 5 81号-105号台桩10 基础 6 0号台.1-30号墩13.2 台 7 8 9 31号-60号墩身 61-81号墩身 12.5 6 105号台.81-1049.5 号 10 11 箱梁架设 2.5 77号.78号墩支架1.5 搭设预压0号块浇筑 12 13 14

主桥标准块悬浇 中跨合拢段 边跨现浇段 15

0.67 1.17 15 边跨合龙.体系转0.67 换 16 2. 工程施工周期

桥梁附属工程 2.47 表5钻孔桩（桩长30m以内）施工周期（d） 工程内容 日1 期 钻机就位 钻孔.清空 2 3 4 下钢筋笼.下 导管 水下砼 表6钻孔桩（桩长30-60m）施工周期（d） 日期 工1 作内容 钻机就位 钻孔.清 空 下钢筋 笼.下导管 水下砼 2 3 4 5 6 7 8 9 表7钻孔桩（桩长60m-100m）施工周期（d） 工作内1 容/日期 钻机就 位 钻孔.

3 5 7 9 11 13 15 16

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清孔 表8钢板桩围堰承台施工周期（d） 工程内容 板桩插打 上平台施工 堰内除土 围堰封底养生 下支承及抽水 工作时间 7 4 4 5 3 工程内容 桩头处理桩检 基地清理 立模 绑钢筋.冷却管 浇筑砼 时间合计 工作时间 4 1 1 2 1 35 表9钢套箱围堰承台施工周期（d） 工程内容 钢套箱组拼 钢套箱下沉 堰内吸泥除土 围堰封底养生 抽水并设内支撑 工作时间（d） 6 7 3 5 3 工程内容 割护筒.凿桩头 桩检.基地清理 立模 绑钢筋.冷却管 浇筑砼.养护 时间合计 工作时间（d） 3 5 2.5 2.5 8 45 四．桥梁工程施工方案及技术措施

1.工程概况

本桥梁基础有扩大基础、陆上（水中）钻孔灌注桩、二种类型，桩长在60m 以内；承台有陆地上和水中低桩承台两种类型；桥墩有圆端形实体 墩、圆端形空心墩、矩形实体墩、矩形空心墩、圆形实体墩五种类型，最大墩高约 25m，桥台为矩形空心台。 本桥上部结构以 24m、32m 简支双线整孔箱梁为主，另外有特殊设计的 一联为（40++40）m 的连续箱梁 2.施工工序衔接安排

大桥施工工序衔接：施工准备→场地平整、围堰筑岛或者搭设水上施 工平台→基础施工→设钢板桩围堰、钢套箱围堰或双壁钢围堰（深水基础） →承台施工→墩台施工→上部结构施工→附属工程施工。 3.基础工程施工方案

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3.1扩大基础。陆地上的基坑直接采用人工配合挖掘机开挖，岩石部分采用风镐或风打浅孔辅以弱爆破。位于水中的基坑施工前设置草袋（编制袋）围堰。 开挖形式采取上部土质放坡、下部入岩部分垂直坑壁，基坑内的积水设集水坑，水泵抽排。基底处理好后，支立组合钢模浇筑混凝土，垂直坑壁部分不需立模，混凝土直接满灌。混凝土在搅拌站集中拌制，搅拌输送车运 输至现场，泵送入模，水平分层浇筑，插入式振动器捣固密实。

3.2钻孔灌注桩施工。根据本工程的地质情况，钻孔桩采用反循环旋转钻机和冲击（反循环）钻机钻孔，泥浆护壁，换浆法清孔，吊机下放钢筋笼，导管法灌注水下混 凝土。位于陆地上的桩基，平整场地后直接钻进。位于水中的桩基，当水 深在 2m 以下时，先进行围堰筑岛；当水深在2m以上时，先用贝雷梁搭设水上施工平台（打设钢管桩基础）；然后上钻机钻孔。

本桥主墩 77#～78#墩采用Φ1.5m 直径钻孔桩，桩身主要穿越淤泥、粉砂、 含黏土细圆砾土、 含角砾粉质黏土层，选用 GPS-15 型反循环旋转钻机、 CJF-15 型冲击反循环钻机进行钻孔桩施工。岸上墩台钻孔桩采用就地平整场地，直接在平整好的场地上安放钻机进行钻孔桩施工。

63#，#，77#，78#墩钻孔采用水上施工平台方案，平台定位桩采用φ400 的钢管桩，利用振动锤插打，每打完一组及时将其连为整体，定位桩顶设桩帽和桩顶分配梁，然后在其上布置贝雷片桁钻孔平台。泥浆采用泥浆船排放。采用钢板桩围堰。围堰内设钢围囹，围堰应具备足够的抗浮能力和一定的抵抗承台施工荷载的能力，同时围堰结构本身应能够抵抗12m水头产生的周边挤压，确保安全施工。两主墩水上施工平台通过施工便桥与岸上连接形成运输通道。本工程桥梁桩基均采用Φ1.5m、Φ1.25m、Φ1.0m 桩径的钻孔桩。桥位处的地质主要为粘土、砂砾层、砂岩、灰岩、泥岩、页岩等，不良地质主要为岩溶。为适应以上桩基的特点及有关参数，经过认真细致的比选，钻孔桩采用GPS系列反循环旋转钻机、CJF 系列冲击反循环钻机CZ30 型冲击钻机钻孔，泥浆护壁，换浆法清孔，吊机下放钢筋笼，导管法灌注水下混凝土。同一座桥梁的桩基施工顺序一般应遵循：先水中墩后陆地上墩，对同 一墩台先长桩后短桩。位于陆地上的桩基，平整场地后直接钻进。位于水中的桩基，当水深在 2m 以下时，先进行围堰筑岛；当水深2m以上时，先用贝雷梁搭设水上施工平台（打设钢管桩基础） ；测设基坑平

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面位置有水处设草袋围堰基底无岩石挖掘机开挖土质基坑基底有岩石风镐破碎开挖或浅孔松动爆破开挖基底的检验和处理

3.2.1.施工准备

(1)设置草袋围堰扩大基础施工工艺流程图对位于水深在 2m 以下、且流

速不大的桥梁基础，采用设置双层草袋围堰进行施工，如果为钻孔桩基础，围堰内要填土筑岛，满足设置钻机需要。围堰内坡角与基坑边缘距离为 2m，在筑堰前将堰底河平整场地（筑岛）或施工平台搭设桩位测放制作钢护筒 沉设钢护筒钻孔机具准备钻机就位制、换浆设备配置进尺调整、控制钻进泥浆制备、循环 泥浆池(船)布设 钻孔检查清孔检测调整泥浆指标钢筋骨架安装钢筋骨架原材料检验安装导管导管试拼，拉力水密试验原材料检验，配合比审查混凝土试件制灌注桩身混凝土混凝土生产、输送桩基无损检验，钻孔桩施工工艺流程图床上的树根、杂物清理干净，填筑时由上游开始至下游合拢。两层草袋间填粘土心墙，堰顶高度高出施工期间可能出现的最高水位不少于50cm。

(2)搭设水上施工平台对位于水深在2m以上、或流速较大的桥梁基础设

置草袋围堰筑岛不 方便时，采用搭设水上施工平台进行施工。水上施工平台的基础采用Φ400 钢管桩，主梁采用贝雷桁架，上铺工字钢横梁和钢板平台面。水上施工平台的顶面尺寸根据基础设计大小具体确定，要满足安放钻机、泥浆池、汽车吊等机械设备的需要，承受的荷载标准要通过计算确定。水上施工平台的搭设方法与便桥修建相同。

3.2.2.护筒埋设钢护筒采用δ=8mm的钢板制作，其内径大于设计桩径 0.2m。护筒顶口高出施工地面 0.5m，钢护筒四周用粘土夯实。护筒下沉到位后，顶面位置 偏差不大于5cm，倾斜度小于1%。水中护筒在钻孔平台上施作，导向架导 向，振动锤振动下沉至粘土层。 3.2.3.钻机安装陆地平整、加固处理地面，钻架前部孔口附近采取扩散应力措施。钻孔就位时保持底盘平稳、钻架直立、钻头中心对准桩位中心，并将钻架可靠固定。确保在钻进过程中不发生倾斜和位移。

3.2.4.泥浆制备 泥浆选用优质粘土或膨润土造浆，经试验室配比确定。泥浆指标根据 本标段地质情况易采用：比重为 1.05～1.30，粘度 16～22 秒，PH 值大于6.5，含砂率不大于4%，胶体率不小于 95%。对不同的土层，适当调整泥浆比重。

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3.2.5.成孔旋转钻机施工时，开钻时以低档慢速正循环钻进，钻至孔口以下５米 后改为反循环钻进。正常钻进时须根据地质资料掌握土层变化，及时对钻渣取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层调整钻机的转速和进尺。冲击钻进开孔时主要为造浆护壁，孔内加粘土夹小片石，采用低冲程冲砸。钻孔深度在达到护筒刃脚下3m后，根据地质情况加大冲程进行正常冲砸造孔，进入基岩后适当减小冲程。在钻进过程中，勤检孔、勤抽碴、 勤检查钻具。如发现孔偏、孔斜，用片石回填至偏、斜上方 0.3～0.5m 处重新冲砸造孔。进入岩层后，因岩层强度高，全部采用冲击钻施工。

3.2.6.清孔钻孔至设计高程后进行清孔。清孔用抽碴筒清孔，抽碴时，及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，以保持孔内水位不变，避免坍孔。还可以采用换浆法清孔，采用优质泥浆正、反循环换浆，直到达到规范规定的清孔质量 标准。孔径、孔深不小于设计孔径、孔深；孔位中心偏差不大于 50mm；倾斜度不大于 1%；灌注混凝土前孔底沉碴厚度满足规范要求，柱桩不大于 100mm，摩擦桩不大于 300mm。

3.2.7.钢筋笼制作、安装钻孔桩的钢筋笼在车间分段制作，运输到各工点安装。钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足有关规范要求。制作安装时主筋接头按规范规定错开。采用挤压或机械连接接头时，先要进行工艺评定，施工时现场取样作接头试验。钢筋笼加工确保主筋位置准确。钢筋保护层可在钢筋笼外侧设置耳环筋。

3.2.8.水下混凝土灌注水下混凝土灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序。灌注导管采用φ250mm 的快速卡口垂直提升导管。导管使用前组装编号，并进行拉力和水密性试验。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装的长度 建立复核和检验制度，避免因误装造成断桩。 混凝土选定适当的混凝土配合比，粗骨料宜采用卵石，最大粒径不大于导管内径的1/6，且不大于30mm，使用碎石时，粒径为 5～20mm，砂为级配良好的中砂，优先采用矿碴水泥，含砂率为 40%～45%。坍落度为 18～20cm，掺加适量的缓凝剂，延长混凝土的初凝时间。混凝土在混凝土工厂生产供应，由混凝土搅拌运输汽车运输至桩位处，直接灌注或泵送，汽车起重机配合灌注。 拔球前准备足够的混凝土储备量，保证拔球后导管的埋置深度大于１m 以上。拔球前，导管距孔底的高度要适当，一般取 30cm

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左右。混凝土灌注过程中，注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况， 及时测量孔内混凝土面高度。导管埋置深度适当，埋置深度不大于 4m，且 不小于 2m。钻孔桩施工流程：插打钻孔平台定位钢管桩，场地平整或筑岛围堰→ 埋设钢护筒→安放钻机→钻孔→清孔→下放钢筋笼→浇筑水下混凝土。

3.3.基坑开挖 一般明挖基础，视土质及地下水质的情况，选用适当的开挖坡率。少 数基坑开挖较深时，可采用带挡板加撑的方法开挖；岩石地基明挖时，底 层基础基坑开挖时尽量不超挖，保证下层基层不立模，基坑满灌混凝土。 无水土质基坑底面宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm；对有水基坑底面，应满足四周设排水沟与汇水井的位置，每边放宽不宜小于 80cm。开挖中有水时抽水应不间断，抽水能力为渗水量的 1.5～2.0 倍，抽出的水应防止回流到基坑。基底挖至接近设计标高，停止机械开挖及爆破的方法，保留不少0.2m 厚的一层，待浇筑混凝土前采用人工辅以风镐突击 开挖至设计标高，及时检验，随即进行基础施工。

3.4.基底处理基底为干土时，应将其湿润。过湿土应在基底设计标高下夯填一层 10～ 15cm 碎石层，并用砂浆抹面。基底面为岩石时，加以湿润，铺一层 2～3cm 水泥砂浆。于砂浆初凝前浇筑第一层混凝土。遇溶洞时，按设计和规范要求制定处理方案，报监理批准后进行处理。

3.5.基底检验浇筑基础混凝土前，对基坑进行隐蔽工程检查，其内容为：基底平面 位置、标高，基底土质是否与设计相符，承载力是否满足设计要求;基底有 无积水、杂物、松散土质，是否清洁、平整。

3.6.混凝土浇筑基底开挖到位后应尽快浇筑混凝土，土质地基采用组合钢模板，垂直开挖的岩石地基不需立模，混凝土满灌。钢筋现场绑扎，混凝土分层连续 浇筑，插入式振动器振捣。振动棒插入下层混凝土 5cm，不得漏振或重振。 混凝土必须在无水状态下浇筑，有水时加强基坑抽水，当基坑渗漏严 重时，可采用水下混凝土浇筑的方法封底，待封底混凝土达到要求的强度 后排水，清除混凝土浮浆，冲洗干净后再浇筑基础圬工。

3.7.养护。混凝土浇筑完毕后有水时应继续抽水，直到混凝土终凝。对无水基础 采用麻袋片覆盖，并洒水养护。拆模验收后，及时回填夯实基坑。 4.桥梁施工技术措施

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为确保桥涵主要承重结构能满足 100 年使用期的要求，桥涵结构采用 耐久性混凝土，所用工程材料必须符合国家和相关部门的标准和规定，施工中采取以下主要技术措施进行工程质量控制

4.1.钻孔桩施工钢护筒选用的材质、制造工艺焊缝、防腐措施和质量检验标准均按设 计和规范要求进行。为防止钢护筒在运输和吊装过程中发生变形，钢护筒 在加工时，每节护筒内均用钢管或型钢设置支撑。为确保水上钢护筒的下 沉精度，设置下沉导向架。水上钢护筒采用美国APE400型液压振动锤施振，先缓慢落锤并用锤压，再点振，若钢护筒偏差较大，可利用浮吊调整，当护筒达到稳定入土深度后即可连续施振。钢护筒垂直度在 1/200 内，平面偏差在 10cm 内，钢护筒振沉到位后与钢平台联结，以防偏位。安装钻机时，底座要牢固可靠，不得产生水平位移和沉降，并应经常 检查、调平。采用减压钻进施工，始终采取重锤导向保证钻孔垂直度。钻进过程根据不同的地层控制钻压和钻进速度，尤其在变土层位置、护筒口位置更要采用低速钻进。选用优质 PHP 泥浆护壁，同时加强泥浆指标的控制，使泥浆指标始终在容许范围内，控制钻进速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成，以保持孔壁的稳定。 强调预防为主的指导思想，避免塌孔事故的发生。

4.2.深水基础施工修建施工栈桥和水上施工平台。施工时尽量避开洪水期，施工方案报当地水利、河道主管部门批准。 水中承台施工时，要根据实际水深及河床地质情况，分别有针对性的 采用钢板桩围堰、钢套箱围堰或双壁钢围堰进行施工。 配备实用性强、数量足够、能力满足施工要求的水上专业施工设备， 如拖轮、驳船、泥浆船、浮吊等。对通航的河流，施工时尽量不占居主航道，确保船只正常通行。水中墩在施工安排上，尽量依次施工，减小对河道的挤压。注意保护水源，施工期间的废弃物、堆放物、泥浆、废水等可能会对河水造成污染，要对其进行有效管理，尽量减小对河水的污染。

4.3.岩溶区基础施工本标段地处岩溶发育地区，有多处溶洞存在，有较多数量的钻孔桩穿过溶洞，施工时存在一定难度。因为岩溶地基对桥梁的危害性非常大，施 工过程中必须要高度重视，根据溶洞的规模和类型，对症采取不同的处理 方案，一次整治到位。

(1)岩溶处理原则委托专业地质勘探单位对桥位进行全面物探，探明地下溶

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洞的分布位置、规模大小等情况，并提供详细的物探成果资料。 对遇溶洞的每根桩位用YG50 型钻机钻探取芯，详细记录地质状况、溶 洞深度、高度、充填物类型，画图列表，为制定相应的处理方案提供依据。对溶洞充填物进行土工试验，分析其物理力学性质，检测容重、含水量、孔隙率等，为注浆参数计算提供依据。根据地质钻探资料和充填物情况，对每根桩分别制定出相应的溶洞处 理方案、钻孔方法及施工措施。对每种处理方案，都要进行仔细的计算，施工前在桥位外进行溶洞注浆及钻孔桩试验，取得经验数据，完善施工方案，指导施工。 遇到大溶洞时，必须请监理工程师和设计单位核查，明确处理方案，并报请监理批准后方可实施。

(2)岩溶处理措施 当岩溶地区采用扩大基础时，在施工开挖至基底标高后，在基础范围内四角及中心深约 5m 的范围内钻孔，探明基础以下是否有溶洞存在，若有 溶洞，及时通知设计单位变更设计。对于一些溶槽、溶沟、小裂隙等，冲击钻孔时采取投放片石、碎石、 粘土、甚至投入整袋水泥堵塞起到护壁作用，保证泥浆不流失，使钻孔顺利通过岩溶区。对于密闭的较小溶洞，采取注浆处理，提供成孔条件穿过溶洞。若洞内无充填物或充填物不满，采取先填充碎石或干砂，然后注浆；若充填物 呈松散或软弱状态，直接注浆固结；若充填物已经固结呈硬塑状态时，可直接钻孔，但要加强泥浆护壁。当桩位处地基有上下成串分布的溶洞时，分两种情况进行处理。若上面成串分布的溶洞比较小，且有充填物，可在钻孔至溶洞前，压浆固结充填物，待充填物凝固达到一定强度后，再向下钻孔压浆，直至钻到设计桩长。若成串的溶洞比较大，或溶洞大小探明困难，充填物较松散或没有，采用先钻孔、抛石、压浆填充空洞，再依次向下钻孔、压浆。对于较大的溶洞，当钻进至距溶洞顶部 1m 左右时，要准备好数量足够的碎石、片石、水及粘土，粘土做成直径 15～20cm 的泥球。对无充填物或充填物不满的溶洞，钻头采用低冲程，逐渐将洞顶击穿，并注意防止卡钻和观察孔内泥浆面变化，一旦泥浆面下降，要迅速补充泥浆或水，回填片石和粘土，进行冲砸堵漏。只有当泥浆漏失现象全部消失后才能转入正常钻进，如此反复使钻孔穿越溶洞。 对于洞内充填物为软弱性粘土或淤泥的较大溶洞，钻孔进入溶洞后要 向孔内投入粘土、片石冲砸固壁。若溶洞内充填物较密时，可按常规方法进行施工。对于特大型的空溶洞或充填物不满溶洞，为防止钻进时孔壁坍塌，采用钢护筒跟进隔离

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上部松软土层和溶洞的方法进行处理，护筒从孔口采用振动锤打入到溶洞底部或密实充填物内。

4.4.大体积混凝土施工合理选择原材料，优化混凝土配合比；预埋冷却水管；减小浇筑层厚 度，加快混凝土热量散发速度；降低混凝土入模温度；加强承台混凝土养 护；加强与气象部门联系，如遇气温突降应做好保温措施；加强混凝土内 部温度测量监控；列入科研项目进行研究，防止混凝土产生裂纹。

五．承台工程施工

1.墩、台身施工方法

本桥桥墩采用圆端实体墩与圆端空心墩，桥台采用矩型空心台，墩高最大约 13m，为保证混凝土的外观质量，本桥所有实体墩采用整体钢模一次浇筑。空心墩分两次浇筑，第一次浇筑至空心部分顶面，第二次浇筑剩余部分。整体式钢模板按设计尺寸分块制作、组拼，模板拉杆全部采用外置式。混凝土采用混凝土工厂集中拌合，泵送入模，机械振捣。 大桥 63#，#，77#，78#墩采用采用钢板桩围堰。围堰应具备足够的 抗浮能力和一定的抵抗承台施工荷载的能力，同时围堰结构本身应能够抵抗12m水头产生的周边挤压，确保承台安全施工。在拆除水上施工平台后，先设置钢板桩围堰或钢套箱围堰，用空气吸泥机配合高压射水清基，然后 灌注水下混凝土封底，抽水、切割钢护筒，最后立模浇筑承台混凝土。对 于大体积承台，采取放慢浇筑速度、控制混凝土入模温度、设置承台内循 环水冷却水管等措施，防止内外温差过大产生裂纹。 2. 陆地承台施工

位于陆地上或浅水区设置草袋围堰处的承台，采用就地机械开挖、立组合钢模浇筑。位于深水区设置水上施工平台处的承台，在拆除水上施工平台后，先设置钢板桩围堰、钢套箱围堰或双壁钢围堰，用空气吸泥机配合高压射水清基，然后灌注水下混凝土封底，抽水、切割钢护筒，最后立模浇筑承台混凝土。基坑开挖：位于陆地上或浅水区设置草袋围堰处的承台，基坑采用就地机械开挖，开挖方法与前述明挖扩大基础基本相同。桩头处理、桩基检测：钻孔桩桩头采用机械凿除，预留设计要求的嵌入承台部分长度。凿除完毕后按设计要求对钻孔桩进行无损检测。模板安装：承台模板采用钢模，用对拉螺栓及辅助支撑固定，保证足 够的强度、刚度和平整度。模板用汽车起重机起吊安装，模板拼缝紧密，表面平

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整，支撑牢靠，表面清洁，涂刷脱模剂均匀。钢筋制作、安装：基础钢筋绑扎在模板安装完成且初步调整到位后进行，钢筋在车间下料并加工成型，运至现场后在基坑内绑扎。墩身预埋筋及其它预埋件按规定位置安装并牢靠定位。混凝土浇筑及养护：采用分层浇筑方法，严格控制分层厚度不大于 30cm，保证在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土，并加强混凝土振捣，确保混凝土密实。基坑回填：施工时分层回填，分层夯实，基础四周同步进行。 3. 水中承台施工

本桥梁位于深水区的承台均为低桩承台，在钻孔桩施工完毕后，拆除 水上施工平台，根据基础处的地质、水深、水流等情况，先设置钢板桩围堰、钢套箱围堰或双壁钢围堰，用空气吸泥机配合高压射水清基，然后灌注水下混凝土封底，抽水、切割钢护筒，最后立模浇筑承台混凝土。对于大体积承台，采取放慢浇筑速度、控制混凝土入模温度、设置承台内循环 水冷却水管等措施，防止内外温差过大产生裂纹。 4. 钢板桩围堰

钻孔桩施工完成后，拆除施工平台，插打钢板桩定位桩，安装导向架，插打钢板桩至设计标高，安装内支撑，然后射水吸泥清底，进行水下混凝土封底施工，钢板桩围堰内抽水堵漏后进行承台施工。具体承台施工方法同陆地承台施工方法。

5.钢套箱围堰

钻孔桩施工完成后，拆除施工平台，进行墩位处钢套箱拼装施工，水密试验后，利用吊船拼装钢套箱，高压射水配合吸泥设备吸泥下沉至设计标高，然后进行水下混凝土封底施工，钢套箱内抽水后进行承台施工，施工方法与陆地承台施工方法相同。水中墩钢套箱围堰

施工步骤见图 4。钢板桩围堰施工流程见图5.

钢套箱围堰制造、组拼：钢套箱围堰内平面尺寸比承台外形尺寸大 50cm，采取分块制造、现场组拼。钢套箱围堰竖向分两节。

下沉：围堰下沉前，将承台范围内河床清理整平，使围堰能准确就位， 着床。下沉过程中应勤测量，准确控制钢套箱围堰的平面位置和倾斜度。封底、抽水。

根据围堰面积和混凝土流动性布置导管，按事先编好的顺序，逐根进行砍球灌注。封底混凝土达一定强度后进行钢套箱内抽水

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测设基坑平面 浅水区承台设草袋围堰 基坑汇排水系统 基坑开挖 开挖机械检修 排水机械准备 基坑检验处理 原材料检验 原材料检验 绑扎钢筋、安装冷却管 成品加工 配合比审查 检查签证 混凝土拌制、输送 浇筑承台混凝土 制作试件 混凝土养护 强度评定 拆 模 检测、缺陷修复 验收 图 3 陆地承台施工工艺流程图

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图 4 水中墩钢板桩围堰施工步骤图 钻孔完毕，拆除施工平台 安装导向架、插打钢板桩 安装内支撑 围堰内吸泥、清底 水下封底 围堰内抽水、堵漏 切割钢护筒 桩头、基坑凿毛处理 桩基检测 抽水设备检修 压风机、风管路 桩基质量评定 绑扎钢筋（埋设冷却管） 承台施工 拔除钢板桩倒用至下一个墩 钢筋制作 图 5 钢板桩围堰施工工艺流程图

6.双壁钢围堰

双壁钢围堰即是钻孔灌注桩施工的定位、导向系统和工作平台，又是封底混凝土、承台施工的围水结构，同时也是封底混凝土的外模。水中墩双壁钢围堰施

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工步骤见图 8.双壁钢围堰施工流程见图 9

(1)双壁钢围堰制造 双壁钢围堰平面为一个带刃脚的矩形双壁水密钢结构井筒，底部刃脚 封闭，施工时有自浮能力。内外壁间以刚性支撑联结，并设有竖向隔舱板， 把井筒平面等分成 8 个互不相通的隔舱，以保证围堰在下沉过程中，各舱 灌水保持稳定。考虑到制造的困难和下沉的需要，钢围堰的壁厚内外壁板 间的距离取为 1.2m，分两节下吊，内外壁平面尺寸根据承台平面尺寸及浮 运钢围堰、下沉允许误差的规定,拟定钢围堰制作高度。

钢围堰制作工艺流程为：按设计图下料→压制刃脚防水板和水平桁架 角钢→按隔舱分榀制作水平桁架→按隔仓分块组拼骨架（隔舱板组焊于其 上）→按节组拼骨架→检查、校正骨架围焊内外壁板→水密试验检查焊缝 质量并补焊→焊制吊耳锚环、划高度标尺线→成品检查验收→吊运至墩位 接高下沉。 (2) 双壁钢围堰拼装 钢围堰底节拼装工作，是在岸边拼装船上进行的，将各基本单元体拼 装、焊成一个园端形薄壁钢结构浮体。

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图6 水中墩钢套箱围堰施工步骤图 山东职业学院毕业论文

钻孔完毕，拆除施工平台 套箱围堰拼装 围堰吸泥下沉 水下封底 围堰内抽水 桩头凿毛处理 桩基检测 桩基质量评定 绑扎钢筋（埋设冷却管） 承台施工 围堰制造 压风机、风管路 钢筋制作 图 7 钢套箱围堰施工工艺流程图

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吊机塔架导向船步骤(四) 双壁钢围堰接高下沉导向船导向船步骤(七) 安装钻机工作平台钻机工作平台钢护筒导向船导向船步骤(十一) 拆除双壁钢围堰导向船墩身步骤(二) 浮运双壁钢围堰泵送混凝土导向船导向船钢围堰吊机塔架步骤(五) 双壁钢围堰着床、吸泥清基拼装船导向船混凝土输送管导向船步骤(一) 拼装双壁钢围堰导向船导向船封底混凝土导向船步骤(八) 灌注封底混凝土导向船拼装船钢围堰吸泥机桩身封底混凝土导向船

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图8 水中墩双壁钢围堰施工步骤图 导向船定位架步骤(三) 双壁钢围堰起吊入水导向船导向船定位架步骤(六) 吊插钢护筒导向船导向船步骤(十) 承台施工吊机塔架导向船承台步骤(九) 钻机就位、成孔拖轮吊机钢护筒钻机山东职业学院毕业论文

组拼导向船 组拼围堰拼装船 钢围堰分节制造 定位系统测量放桩、批准方案 锚位、墩位测量放桩、标杆 施工准备 设置上下定位船 抛设锚碇设施 接水上供电系统、通讯设施 拼装底节围堰 底节围堰浮运 底节围堰起吊入水 抽除围堰拉缆 围堰测量及纠偏 钢围堰接高、注水下沉、着床 围堰内吸泥、清基 吊插钢护筒 安装钻孔平台 混凝土搅拌、运输设备绘制桩基础地质剖面图 拟定钻机操作程序 灌注封底混凝土 钻机就位 钻孔成型 拆除钻机平台和钢护筒定位梁 堰内抽水、凿除桩头、灌注承台 灌注墩身、出水面 拆除浮吊及桅杆吊 水下切割拆除钢围堰 选定封底混凝土配合搭设浇注封底混凝土料槽及平台 铺设钻机平台 准备锚、抛锚设备 清理河道 锚力试验 锚绳受力调整临时拉缆 备好供风、供水工作船 麻袋混凝土、钢板凳 填塞钢围堰悬空刃脚 图 9双壁钢围堰施工工艺流程图

底节钢围堰拼装前，应事先将两艘 200t 铁驳船连成一个整体，组成拼装船，连

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接强度以在可能达到的荷载作用下能保持其基准面不致变动为准。在铁驳面上准确画出各单元体轮廓位置，然后沿周边逐件拼装，操作时要随拼装、随调整，待全部点焊成型后，方可全面焊接,组拼不符合要求的用顶杆撑和 5t 链条葫芦进行校正。

(3)设置锚碇，备好导向船及起吊设备

底节钢围堰在岸边拼装船上拼装的同时，在墩位处和上、下游设锚碇设施，采用传统的定位锚碇措施，详见图 10 。定位布置包括导向船、定位船和全部锚锭系统布置，定位系统主要布置在上游。抛锚测量使用经纬仪，锚位误差在 5m 以内即可。按设计图纸在岸边组拼导向船，并把导向船和围堰底节拼装船连成一牢固的整体，如图 11 所示。

围堰起吊设备系指设在导向船上主吊点主塔架，底节钢围堰一次起吊重量较大时，还可考虑在导向船联结梁上设辅助吊点，起吊设备主要包括：吊点塔架、吊点结构、滑车组、卷扬机及电器设备等。起吊设备总起吊能力应大于底节钢围堰及其附加荷载。锚锭设备考虑水流作用力、风的作用 力、船只水流作用力等，进行锚锭设备计算，缆绳、也要通过计算来选择。 图 10 双壁钢围堰锚锭系统布置图

图 10 双壁钢围堰锚锭系统布置图

(4)水下深层控制爆破如果实测河床基岩面高差较大，射水吸泥下沉不能满足要求，则采用水中深层控制爆破施工，使钢围堰与岩面紧贴，保证钢围堰精确着床和钻 孔桩的施工质量。水下爆破施工中，在爆区水面上，采用浮箱组成框架平 台。采用 XY-100 地质钻机钻炮孔，并用φ108 钢管跟进护壁，岩层内钻孔孔径

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为φ91mm。炸药选用 200gTNT 药块，尺寸为 100×50×25mm，电雷管起 爆。爆破前警戒半径设定为 350m，预先通过电视台、报纸发布封航通告。并对警戒范围内的人员、船只进行现场戒严。起爆后逐点检查，防止盲炮 和拒爆。水下爆碴采用冲抓斗配吸泥机通过运输船运到指定地点。 水平桁架斜撑竖向角钢隔 舱 板 内外壁板 图 11 双壁钢围堰浮运船组示意图

水平桁架斜撑竖向角钢隔 舱 板内外壁板 图 11 双壁钢围堰浮运船组示意图

(5)底节钢围堰浮运就位及起吊下水

①浮运前，要对钢围堰下水后稳定性进行检算。

②底节钢围堰拼装完毕经检查合格后，将拼装船与导向船组用拖轮拖至上游定位船侧，系好锚绳及拉缆，再将导向船组顺流放至墩位初步定位。

③浮位船组的就位，系由桥中线和两个岸边三角网上的二台经纬仪和 一台全站仪以前方交会法观测确定。

④系好钢围堰上层拉缆、临时下层拉缆和下层拉缆。绞紧锚绳和收紧 上、下定位船与导向船间的拉缆。 ⑤安装水上供电设施的通讯设施。

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⑥利用导向船上起吊设备将底节钢围堰吊起，使之离开拼装船船面 0.1m 左右，观察 10min，如无反常情况则继续提升，至其高度能使拼装船退出时停止提升，如图 12 所示。之后，迅速将拼装船向下游方向退出。

⑦底节围堰起吊下水后，通过导向船四角之导向架、拉绳、拉缆共同 作用，使底节双壁钢围堰像船体一样稳定垂直地自浮于墩位处。 (6)钢围堰接高下沉

钢围堰在接高下沉时应将每节钢围堰顶部外壁上焊的两个吊耳通过拉缆连接到定位平台上锁住，防止钢围堰在接高、下沉过程中转动。具体方法与步骤如下：图 12 导向船起吊双壁钢围堰示意图

图12 导向船起吊双壁钢围堰示意图

① 钢围堰接高时，为方便施焊其上口距平台顶面 1.4m，并用两个浮箱 拼

接内壁施焊工作平台。

② 通过计算每节钢围堰自重，分舱灌注混凝土和灌水压重控制下沉时，使

每次接头位置距平台顶 1.4m 左右。灌水压重要待灌注混凝土一天后进行。

③ 接口内、外壁板不吻合的部位应进行处理，接缝经油浸试验检查合格，

才能往刃脚灌注水加载使钢围堰下沉。吊耳的吊孔焊铁板封堵，防止隔舱互相串通。

④ 钢围堰灌水压重下沉，刃脚距河床面 0.4m 时， 停止灌水，进行纠偏。

通过导向船上调系缆设备控制钢围堰扭转，实现钢围堰的精确定位，经一 夜观测未发生变化，河床无大的改变时迅速灌水着床。

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⑤ 纠偏方法：在钢围堰刃脚上方水平桁架处设围堰纠偏缆，与纠偏锚上转

向滑车和定位平台上卷扬机连结（如图 13） 。将两侧纠偏缆同时收紧、 放松，或一侧松、一侧紧达到纠偏目的。图 13 双壁钢围堰纠偏装置图 ⑥ 钢围堰着床后，要继续灌水压重，使刃脚切入覆盖层中，稳定在河床上。 ⑦ 用空气吸泥机吸泥下沉，用桅杆吊机吊着吸泥管升降或移位，由潜水员

在水下指挥。可同时用高压射水冲刷覆盖层，提高吸泥效率，水面上观测围堰四方水位标尺，掌握下沉量和偏移情况，指挥水下作业。覆盖层较厚时，采用空气幕的工艺下沉。

⑧ 钢围堰下沉一接触岩后，尚未最后稳定，随时可能出现倾斜和变位，需

对钢围堰采取有效的稳定措施。在钢围堰刃脚加工时，预先在内壁刃脚 均匀设置16个倒牛腿，并设液压支撑套箍。围堰刃尖被证实着岩后，即用 麻袋混凝土、钢板凳等在刃脚倒牛腿处进行水下支垫。必要时，用液压支 承桩调节围堰倾斜。同时，在围堰外围抛投钢筋石笼，稳定围堰并起挡流 作用，然后浇注 5m 左右的夹壁混凝土，增加钢围堰自重，使围堰最后稳定 定位。

⑨ 围堰外抛钢筋笼。围堰初步稳定后，在围堰外抛填钢筋石笼和部分块石。

其作用是使潜水员能安全下水工作，减缓围堰内部流速，平衡流态；使锚缆受力减小，水的局部冲刷力受到抑制；使水下封底混凝土的不平衡 压力受到抵抗；封堵刃脚与岩面间较大的空隙。

⑩钢围堰的清基。钢围堰刃脚封堵完成确认合格后，即可进行清基工作。清底采用空气吸泥机清除於泥和杂物，把空气压缩量为 40m3/min 的空 气压缩机放置在导向船上联结两台φ250mm 的直管空气吸泥机，两台吸泥机由浮吊和桅杆吊各起吊一台工作。吸泥的顺序是从钢围堰中部开始到内壁 结束。开始吸泥时，两台吸泥同时启动，在吸泥过程中，经常摇荡管身和移动位置，以期吸泥效果最好。吸泥管口一般离开泥面为 15～50cm 效果最好，同时要随时升降吸泥机，以能经常吸出最稠的泥浆为标准。吸泥很久，吸泥效果仍不佳时，可采用“憋气” ，即暂时将闸阀关闭，稍停 2～3min，猛开风阀使风压突然增大，即可吸出较坚硬的土块或堵塞物。

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图13 双壁钢围堰纠偏装置图

(7)钢围堰精确就位措施

与水文站联系，及时观测水位及流速，围堰落河床工作尽量安排在水位低、流速小的时候进行。围堰落河床前对墩位处河床进行一次全面的测量，若与预计不相符，不能满足围堰落河床后使围堰进入稳定深度及围堰露出水面的高度时，则应根据实际情况，调整围堰落灌床时的高度。围堰落河床前，应对所有锚碇设备进行一次全面检查和调整，用调整锚绳和拉缆的办法使围堰精确定位。 纵、横向精确定位的偏差应视河床情况而定。落河床时墩位处河床由于冲刷面高差较大时，应视情况抛小片石进行河床调平，使围堰刃脚尽可 能平衡着床。 (8)吊插钢护筒

为保证钢护筒的安装精度，设有钢护筒定位架，钢护筒顶面应高出施工水位 0.5m。用桅杆吊机配振动锤逐根插打钢护筒，吊插完毕后，逐根检查校正，并按先卡上层，再卡下层的顺序卡死在上下层定位架上。护筒埋设后，在底部装入 0.5m 厚的碎（卵）石，再装入 2.5m 厚的黄泥，以防止灌注封底混凝土时，护筒变位和封底混凝土进入护筒。

(9)安装钻机作业平台及支承结构 钻机作业平台由支承工字钢和用万能杆件拼成 4m 高的网架组成， 36 有 个支点。网架组拼时，利用钢围堰组拼样台，按36个支座位置支垫平稳、牢实，单件组拼成型，根据吊机最大吊重确定一次吊装组拼重量。吊运时，设4个吊点，在吊点下方用木垫保护，以防止千斤绳被万能杆件角钢刃口割破危及安全。各支座限位角铁块要焊牢。

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(10)灌注钢围堰水下封底混凝土

钢围堰封底混凝土采用垂直导管法灌注，把多根导管按照钻孔桩的位置均匀分布，导管间距 3～5m，导管顶部装有一设导管阀门的管节与漏斗相连，漏斗上有流槽与具有一定容量的混凝土储仓相接，导管管口距基顶面 0.3～0.4m，导管下应埋入混凝土 1m 以上。混凝土灌注前要精确探明各部位标高，应先从灌注低洼处的封底混凝土。为了保证封底混凝土的质量，必须连续供应并且在尽可能短的时间浇 注完毕。可采用水、陆并举的供应方式，通过混凝土输送泵将混凝土送到 施工平台的储料斗内。根据混凝土流动度和有效灌注半径布置足够的导管根数。按需要延缓混凝土终凝时间和提高混凝土早期强度，并据之选择混凝土配合比。在灌注作业平台上搭设集料槽和输送槽，用于砍球和依次灌注混凝土。混凝土来料要依次，集中灌注，加大混凝土的流动。严格遵循水下混凝土灌注规定，作好量测和记录，确保封底成功。 7.大体积承台混凝土施工措施

(1)改善骨料级配，降低水灰比，掺加高效减水剂减少水泥用量，使混 凝土最大水泥用量不超过 350kg/m3； (2)采用水化热低的水泥；

(3)混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法，每层混凝土厚度不超过 30cm，浇筑速度不宜太快，以加快混凝土散热速度； (4)采取二次振捣以加快混凝土热量散发，使温度分布均匀；

(5)混凝土浇筑完毕后用抹刀将混凝土面收平，在混凝土凝固前二次收浆，人工压抹 1～2 遍，以清除混凝土收缩沉降引起的沿水平钢筋走向的表面干缩裂纹；

(6)混凝土浇筑在一天中气温较低时进行，并对混凝土输送泵的管线喷水降温；

(7)砂、石子要用篷布遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，以降低混凝土的入模温度；

(8)混凝土养护使用麻袋和塑料薄膜，用塑料薄膜保持混凝土表面的湿度，并且塑料薄膜和麻袋保温层可减少混凝土表面的热扩散，降低混凝土的内外温差，避免产生温度裂纹；

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(9)当混凝土的强度达到规范要求时方可拆模，拆模时要保证混凝土表面与外界环境的温差不大于15℃；

⑽必要时，在设计单位指导下，在混凝土内埋设冷却管，通水冷却。 8.墩台身(帽)工程施工

桥墩有圆端形实体墩、圆端形空心墩、矩形实体墩、矩形空心墩、圆形实体墩五种类型，最大墩高约 25m，桥台为矩形空心台。墩台身（帽）采用搭设钢管脚手架和大块定型钢模施工，人工配合汽车吊、浮吊或塔吊安装、拆除模板，提升钢筋及小型机具。混凝土采用泵 送入模，机械振捣密实。人员上下通过“之”字形钢管扶梯。实体墩的墩身最大高度为25m，采用一模到顶，一次浇筑成型。空心墩的墩身最大高度为 20m，高空心墩分次立模和浇筑，第一次浇筑至下部实体段与空心段的下交界面处，空心段部位每次浇筑 5～6m，最后浇筑剩下的实体段。低空心墩分两次立模浇筑，第一次浇筑至下部实体段与空心段的上 交界面处，然后浇筑剩下部分。托盘及顶帽（如 果有）采用定型钢模，一次完成混凝土浇筑。空心桥台均采用定型钢模， 一次浇筑成型。 9.模板工程

墩台身、托盘和顶帽模板均采用大块拼装式钢模，板面采用 4～6mm 厚钢板，模板的框架采用槽钢加固，加劲肋采用角钢。模板表面要平整、圆顺，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝严密不漏浆。模板安装好完毕，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在 浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼接缝平整严密、支架结构的立面、平面均要安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。

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清理承台面或基础顶面 测量放样 绑扎墩台身钢筋 配合比设计 混凝土拌制、运输 安装墩台身模扳 浇筑墩台身混凝土 测量放样 立托盘顶帽、桥台台帽模板 绑扎托盘顶帽和台帽钢筋、安装预留孔模芯 混凝土拌制、运输 浇筑托盘顶帽、台帽混凝土 混凝土养护、拆模 制作混凝土试件 制作混凝土试件 钢筋试验 钢筋制作 图14 墩台身、帽施工工艺流程图

10.钢筋工程

所用钢筋要附有出厂合格证，并经现场试验，各项指标符合设计及规范要求后方可使用。钢筋在现场集中加工，人工绑扎成形。钢筋骨架外侧 绑扎适量 UPVC 垫块，满足保护层的厚度要求，接头所在截面按规范要求错 开布置。模板脱模剂不得污染钢筋。 11.墩台身混凝土浇筑

浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板接缝填塞严密，脱模剂涂刷均匀。混凝土集中拌制，搅拌输送车运输，泵送入模。混凝土分层浇筑，分层厚度不宜超过 30cm，落差大于 2m 时采用串筒导引入模，串筒出口距混凝土表面在 1m 左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半

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径的1.5 倍，与模板保持 5～10cm 的间距，插 入下层 5cm 左右，不得碰撞模板、钢筋及预埋件。对每一振动部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。

12.托盘、顶帽混凝土浇筑

托盘、顶帽均采用定型钢模、一次拼装成型，混凝土一次浇筑。当墩身顶部混凝土浇筑完毕具有一定强度后，开始安装托盘、顶帽模板，其联结及支撑均以墩身最顶一节模板为着力点。托盘、顶帽模板安装完毕后，现场绑扎顶帽钢筋。混凝土泵送入模，插入式振动器振捣。加工特制的支座垫石模板、固定支架和锚栓孔模芯，支座垫石混凝土和顶帽一次浇筑。浇筑墩台混凝土时，脚手架、工作平台等不得与模板、支架连接，支撑要支于可靠的地基上。混凝土浇筑要连续进行，如因故必须间断时，其间断时间要小于前层 混凝土的初凝时间或能重塑的时间，否则按施工缝处理。混凝土浇筑过程中注意检查模板、支架等工作情况，如有变形、移位 或沉陷，应立即校正、加固，处理后方可继续浇筑。随时检查预埋螺栓、 预留支座锚栓孔及其他预埋件的位置是否移位，若发现移位及时校正。混凝土浇筑完毕后，及时抽拔或转动预留孔的模芯。采用在混凝土表 面喷洒养护剂的方法养生。

六。梁部施工

1. 24m、32m 简支箱梁施工

本桥的5孔24m、97孔 32m简支双线整孔箱梁采用预制架设法施工。箱梁在淦河制梁场集中预制，1台 TLY900 运梁车运至现场，1 台 TLJ900 架 桥机从武汉往广州方向逐孔架设。 2.连续箱梁施工方法

本桥(40++40)m 预应力混凝土连续刚构采用2套菱形挂篮对称悬臂浇 筑施工。合拢段施工顺序为先中跨后边跨，合拢段利用挂篮吊架施工。全 桥共投入 2 套挂篮。箱梁 0#块施工采用托架法施工，挂蓝采用塔吊或浮吊 提升。 3.梁部施工周期

梁部施工周期分为挂篮施工连续梁循环及 32m、24m 梁预制施工周期循 环以及 32m、24m 梁架设施工周期循环，分别见表 10、表 11 和表 12。 表10挂篮施工连续梁标准块施工周期

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工程内容 挂篮前移 工作时间 0.5 工程内容 砼灌注 工作时间 0.5 挂篮锚固.底篮提0.5 升 绑扎底板腹板钢1 筋 安装内膜

安装顶板钢筋和1 预应力管道 0.5 砼养生.接缝处凿3 毛清洗 张拉纵横向预应0.5 力筋 压浆及封端 0.5 时间合计 8 表11 32m.24m梁预制施工周期 工作内容 台座清理 钢筋吊装.调整 模板安装.调整 检查签证 砼浇筑 工作时间（h） 4 8 8 3 6 工作内容 砼养护 预拉张 模版拆除 预应力张拉 工作时间（h） 72 10 10 10 提梁机提梁至存 梁 以上合计 133h 六天 表12 32m.24m梁架设施工周期 工作内容 运梁喂梁 架桥机提梁 运梁车退出 工作时间（h） 8h 4h 4h 工作内容 下导梁前移一跨 落梁就位 合计 工作时间（h） 4h 2h 22h 表13主要项目工作循环时间计算结果 主要项目 工作循环时间

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扩大基础 100m＞桩长＞60m 钻孔桩 60m＞桩长＞30m 桩长≤30m 明挖 承台 钢板桩 钢套箱 墩高＞30m 墩台身帽 墩高≤30m 0＃块现浇 连续箱梁 挂篮悬浇 10天/个 15天/根 9天/根 4天/根 20天/个 45天/个 45天/个 20天/个 15天/个 40天/块 8天/节段 支架现浇 1联/60天 简支箱梁 预制 1孔/6天 架桥机架设

4.箱梁预制技术方案

1.33孔/天 双线整孔箱梁预制按照现场工厂化集中生产、流水线施工、标准化作业。制梁台座采用钢筋混凝土浇筑，上铺整体式钢板底模，外模采用整体 滑移式钢模，内模采用液压自动式钢模，端模采用整体式钢模。箱梁底腹板钢筋与顶板钢筋提

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前分别在钢筋绑扎台座上绑扎好后，用2台60t龙门吊先将箱梁底腹板钢筋吊于制梁台座上，然后吊装内模，最后 吊装顶板钢筋。混凝土采用2套 HZS120 型搅拌站拌制，2台HBT60 型输送 泵输送，2台HGY15型液压布料机入模，按“下侧腹板→底板→上侧腹板→ 顶板”顺序，分层、连续浇筑成型，插入式和附着式振动器振捣。混凝土先在蒸汽养护棚罩蒸汽养护，然后再自然养护数天。 箱梁预应力钢绞线用砂轮切割机下料，人工配合卷扬机穿束。预应力筋按“预张拉→初张拉→终张拉”三期张拉，预张拉和初张拉均在制梁台座上进行，终张拉在存梁台座上进行。施工时按照设计张拉顺序，两端两侧同时对称张拉。在蒸汽养护完成后外模拆除前，进行预张拉；当混凝土强度达到设计值的 80%和拆除外模后，进行初张拉；初张拉结束后，用 2 台 450t 轮胎式提梁机将箱梁吊移至存梁区分类存放，当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于 10d 后，进行终张拉，随后进行管道压浆与封锚工作。存梁区的存梁能力按 72 孔设计，制梁顺序按箱梁架设顺序进行安排，做到边制边架，先制的先架，减少存梁。

5.箱梁运架技术方案

箱梁验收合格后，在预制场内用2台450t轮胎式提梁机装车，运架设备（含吊具）拟采用铁道建筑研究设计院与北戴河通联路桥机械有限公司联合研制的 TLY900型轮胎式运梁车和TLJ900型架桥机。同时该运梁车可以驮运架桥机，满足架桥转场作业要求。架桥机在制梁场采用吊车和提梁机拼装，用运梁车运至架梁地点，然后自行就位。TLY900型轮胎式运梁车满载最高车速5km/h，空载最高车速 10km/h， 满载最大爬坡度＞5%。TLJ900 型架桥机可架设 32m、24m、20m 等跨及变跨 整孔简支箱梁，适应纵坡 20‰，架桥机自身简支移位过孔（下导梁辅助），作业效率可达2孔/8h（运距 8km）。 6.劳动力投入计划

双线整孔箱梁预制与架设的劳动力投入见表 14。 5. 机械设备投入计划

序号 工种 淦河制梁场 箱梁运架

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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 测量工 试验员 质检员 安全员 材料员 电 工 钢筋工 电焊工 张拉工 模板工 混凝土 工 木 工 机械司机 汽车司机 修理工 起重工 2 2 2 2 2 2 42 16 14 26 32 4 28 14 8 8 2 2 2 2 0 0 0 0 0 0 2 2 10 2 5 8

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17 18 19 20 21 6.

防水工 管道工 锅炉工 普 工 合 计 5 3 5 60 277 0 0 0 20 57 双线整孔箱梁预制与架设的主要机械设备投入见表 15。 7. 箱梁预制施工工艺

双线整孔箱梁预制施工工艺流程见图 15。

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 机械设备名称 混凝土搅拌站 轮胎式提梁机 龙门吊 24m箱梁模板 32m箱梁模板 轮胎式运梁车 架桥机 装载机 规格型号 HZS120 450t MQ60t/45m 整体液压 整体液压 TLY900 TLJ900 ZL40 淦河制梁场 2 2 2 5 3

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9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 混凝土输送泵 混凝土布料机 发电机 变压器 钢筋加工设备 电焊机 张拉设备 顶梁千斤顶 压浆机 真空泵 蒸汽锅炉 蒸养棚 汽车吊 摇臂钻床 卧式车床 自卸汽车 HBT60 HGY15 GF300 S9-800/10 切弯配套 BX-500 300t 300t ZTGT-60/120 SK-0.8 2t 自制 QY25D Z3020×10 C6140A CQ3260 3 2 1 1 3 12 8 144 3 3 2 5 1 1 1 5

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载重汽车 QD361 3 8.混凝土工程 (1)混凝土拌和

混凝土拌和用 2台 120m3/h 强制式混凝土搅拌站，具有微机控制自动计量系统，并配备了及加热拌和用水的设备。粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。混凝土搅拌时，先依次下砂、水泥干拌 20s，然后加碎石和 70%—80% 的水搅拌 30s，再加减水剂溶液和剩余水，总计搅拌时间不少于 3min。水 泥及水的计量误差≤1%，砂、碎石计量误差≤2%。 (2)混凝土输送

用2台 60m3/h 混凝土输送泵，以满足梁体连续灌注、一次成型，灌注时间不超过 6h。泵送时输送管路的起始水平段长度不小于 15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别湿帘或保温材料覆盖。预制梁混凝土拌和物入模前含气量应控制在 3～4%。混凝土拌和物的坍落度按设计要求且 45min 损失不大于 10%，预制梁混凝土灌注时，模板温度 控制在 5～35℃，预制梁混凝土拌和物入模温度控制在 10～30℃，预制梁混凝土应具有良好的密实性。 (3)混凝土灌注

混凝土灌注采用从梁端开始，逐步推进的方式，每层混凝土厚度不宜超过 30cm，两台液压布料机分别从两端向中间灌注。

灌注时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，侧振采用高频振动器。插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。

考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌和物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻 力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。 9.养护工程

为加快制梁速度，缩短工期，拆模前采用移动式养护棚罩蒸汽养护，拆模后

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进行洒水自然养护。在灌注混凝土收面时养护棚罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。在养护棚罩内安装喷水设施，以便于在降温过程中对混凝土进行喷水养护。蒸汽管道分别布置在外模的两侧及内腔，蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。 模板拆除后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后 应立即将其覆盖，以防风吹干裂。 混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满 足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。 2蒸汽养护

（1）梁体混凝土蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间 应保持棚内温度不低于 5℃，灌注完4小时后开始升温，升温速度不应大于 10℃/h，恒温时蒸汽温度不宜超过 45℃，梁体芯部混凝土温度不超过 60℃，降温速度不大于 10℃/h。蒸养其间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过 15℃。蒸汽养护每小时进行一次记录。蒸汽 养护结束后，立即进入洒水养护。 蒸汽供应采用 2 台 2t 的蒸汽锅炉进行。在箱梁两侧及箱梁内部布设蒸 汽管道。整个养护过程由专人测温，分别对养护棚内和环境温度进行监控，采取合理的养护方案防止因温差造成箱梁开裂。 （2） 自然养护

自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养 60 毕 业 设 计（论 文） 护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持 混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于 60%时，养护不少于 28d； 相对湿度在 60%以上时，养护不少于14d。当环境温度低于 5℃时，预制梁 表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。施工准备清理模板、涂隔离剂安支座板安装外模顶板钢筋绑扎穿波纹管钢筋下料底腹板钢筋绑扎吊底腹板钢筋 安内模支撑架安装内模吊顶板钢筋安装端模安装上拉杆试件制作 混凝土拌和混凝土灌注 养护棚就位卸通风孔、吊装孔联结件梁体蒸汽养护压试件拆除端模拆除内模放松上拉杆及模板支撑安吊装孔联结件梁体预张拉 拆外模 初张拉吊移梁梁体自然养护终张拉压浆封锚 质量检查出场压试件试件制作 压试件填合格证安通风孔联结件图 15 双线整孔箱梁预制施工工艺流程图 62

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顶板钢筋绑扎 施工准备 钢筋下料 清理模板、涂隔离剂 安支座板 穿波纹管 底腹板钢筋绑扎 安装外模 吊底腹板钢筋 安内模支撑架 安通风孔联结件 安装内模 吊顶板钢筋 安装端模 安装上拉杆 安吊装孔联结件 梁体预张拉 拆外模 初张拉 试件制作 混凝土拌和 混凝土灌注 吊移梁 养护棚就位 卸通风孔、吊装孔联结件 梁体自然养护 梁体蒸汽养护 终张拉 压试件 试件制作 压试件 拆除端模 拆除内模 压浆封锚 质量检查 压试件 填合格证 放松上拉杆及模板支撑 出场 图15双线整孔箱梁预制施工工艺流程图

10.预应力工程

(1)预应力施工工艺预制箱梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。 ①预张拉

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预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当混凝土强度、弹性模量达到设计要求，拆除端模和内模，松开外模紧固件和支撑油缸，同时清除管道内的杂物和积水，将预应力钢筋穿进，进行预张拉。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。 ②初张拉

当梁体混凝土强度达到设计值80%和拆除外模后，按照设计要求对梁 体进行初张拉。初拉在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座至存梁场。 ③终张拉当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于 10d 时，进行终张拉。终张拉结束且存梁期达到 30d 时，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于 1.05 倍的设计计算值。

(2)预应力张拉操作 预应力筋采用 7Φ5 钢绞线束，钢绞线为标准型，强度级别为 1860Mpa 的低松弛钢绞线。锚具采用群锚。预应力施工前需做管道摩阻试验，实际施工中进行相应调整。张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即 4 台张 拉千斤顶同时工作），当油表读数达到 0.1σk 时，测量出各千斤顶活塞伸 出长度，待梁体受力稳定后，4台千斤顶分三阶段张拉到σk，每阶段应力 达到相应的规定后，4台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行 下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与 理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定， 须将钢绞线松开，重新进行张拉。张拉程序：0→0.1σk（伸长量标记）→σk（静停 5min）→补拉σk （测伸长量）→锚固。 63 毕 业 设 计（论 文）注：σk—指设计应力与各种实测摩阻之和。按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到 0.1σk 时停止供油。检查工具夹片情 况完好后，画线做标记。向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在 6mm 以内。油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷 5min，测量钢绞线伸长量加以校核，若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总 数不得超过预应力钢丝总数的 0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得 在梁体的同一侧。

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(3)安全要求

高压使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀应调至最大油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压连同油路的 各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持 5min 均不得漏 油，若有损坏者应及时修理更换。在张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩高压。张拉时发现张拉设备运转异常声音，应立即停机检查维修。 锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。 11.压浆、封锚工程 (1)管道压浆

预应力管道压浆采用真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经 2.5mm×2.5mm 的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.09～-0.10MPa 之间；浆体注满管道后，0.5～0.6MPa 在 的压力下保持 2min，以确保压入管道的浆体饱满密实；压浆的最大压力不 得超过 0.6MPa。

管道压浆采用强度等级不低于 42.5 级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰应符合 GB1596 和 GB/T18046 的规定，高效减水剂应符合 GB8076 的规定，阻锈剂应符合 YB/T9231的规定。严禁掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。

水泥浆的水胶比不得超过 0.30，且不得泌水，流动度应为 30～50s， 水泥浆抗压强度不得小于35MPa 且满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于 1%。

终张拉结束后，宜在 48h 内进行管道真空压浆。压浆用的胶管一般不得超过 30m，最长不超过 40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过 40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于 5℃。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。水泥浆试件的制备和组数，由试验室按常规办理，R28 天标准养护的试 件作评定水泥浆强度之用，但检查入库用的强度试件必须随同梁体在同条

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件下进行养护。 (2)封锚

封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。浇注梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，应将混凝土表面凿毛，并放置钢筋网片。 封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。当环境相对湿度小于 60%时，自然养护不 应少于 28d；当环境相对湿度在 60%以上时，自然养护不应少于 14d。当环 境温度低于 5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施；禁止对混 65 毕凝土洒水。封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨脂防水涂料对封锚新老混凝土之间的接缝进行防水处理。封锚用聚氨脂防水涂料应符合 TB/T2965 的要求。 12.移梁、存梁

箱梁在拆模并完成初张拉后，采用2台450t轮胎式提梁机吊移至存梁场内的存梁台座上，并对梁体标识。预制梁在制梁场内吊移、存梁时的梁端容许悬出长度，应按设计要求 吊移和存放。预制梁在起吊过程中要保证全梁 8个吊点受力均衡，轮胎式提梁机行 走要保持同步，运行要平缓。 吊梁采用专门设计的吊具。吊环采用高强钢棒（吊装前要特别检算其 安全性） ；吊装梁体时，在梁体顶板下缘吊孔处垫以 460×380mm 的钢垫板， 垫板厚度为 50mm，并在垫板和梁体顶板下缘之间垫 460×380×30mm 的橡胶 垫，吊装前要对顶板下缘吊孔处梁顶板底清理毛刺、突起和杂物等，保证垫板与梁顶板底的密贴。两台特制450t轮胎式提梁机专门设计制造，采用三点平衡起吊系统，在吊梁、移梁、落梁中保持箱梁不偏斜，不扭转，始终处于水平平衡状态，工作中做到同步起吊、同步移梁、同步落梁；提梁机采用变频调速电机，起吊和落梁速度控制在 0.5m/min 以下，并保证起吊、移梁、落梁平稳。存梁台座基础采用桩基处理，避免台座产生不均匀沉降。台座具有足够的强度和刚度，并配有相应的排水设施，存梁支点距梁端的距离符合设 计要求，各支点高差满足设计要求。运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10%或四个支点不平整量不大于 2mm。

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13.梁体移运的控制措施

预制梁在制梁场内移梁、存梁及出场装运时的梁端容许悬出长度，应按设计要求办理。预制梁在制梁场内吊移和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三 点平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10％或四个支点不平整量不大于2mm。存梁台座一端使用固定台座，另一端可采用两个千斤顶组联浮动承载，保证存梁期间箱梁严格三点支承，克服目前同类桥梁工程施工中存在的因 过多约束可能产生的、不可预见的内部损伤与潜在危害。

14.箱梁装车、运输方法及措施

箱梁验收合格后在预制场内采用2台450t轮胎式提梁机装车，用北戴河通联路桥机械有限公司生产的 TLC900 型轮胎式运梁车进行运输。 15.箱梁装车及捆绑

经检查合格的箱梁，在制梁场采用2台450t 轮胎式提梁机起吊装车。运梁车提前就位于装梁位置，提梁机将箱梁缓慢准确地吊放在运梁车上。吊梁时为防止箱梁受扭，采用特制吊具，使箱梁在吊移过程中始终处于 “四点起吊、三点受力”状态。装梁时根据需要调整运梁车上横向托梁及支撑垫块的位置，并在垫块与梁底之间放置橡胶垫板。运输时支承点在梁腹板 下，且距梁端不超过 4.0m。为了防止箱梁在运行过程中发生滑移或错动，采用支撑丝杠、钢丝绳对箱梁进行支顶和捆绑加固，并在钢丝绳与箱梁混 凝土之间设木垫块，防止损坏混凝土棱角。

16.箱梁架设工艺

架桥机作业分为拼装、桥头就位、架设首孔箱梁、架桥机过孔、正常 架梁、架设最后两孔箱梁、桥间转移等工况。 架桥机架设箱梁施工工艺流程见图 16。

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架桥机拼装 临时拼装设备安装 运梁台车进场及验收 运梁台车拼装及试验 架桥机导梁拼装及试验 运梁台车驮架桥机走行到位 启动锁定装置，架桥机脱离台车提梁机提梁、装车 运梁台车运梁并喂梁 架桥机吊梁小车提梁 测量放线 运梁台车退出 临时（永久）支座调整 吊梁小车前移，箱梁落梁就位 架桥机前移就位 架设下一孔 架设至最后两孔 结束架梁 图16 架桥机架设箱梁施工工艺流程图

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架桥机安装、调整、试验 架桥机在路基道和桥台上就下导梁过第一孔 主梁过孔 下导梁过第二孔 架桥机准备架梁 架桥机吊梁、移梁 落梁到千斤顶，调整梁体位置、标高架梁完毕 灌浆并凝固到规定强度，拧紧 拆除千斤顶，装支座钢围板 架梁完毕 运梁车安装、调整、试验 安装支座到梁体 制梁场箱梁吊装 运梁车运梁 运梁车喂梁 运梁车返回制梁场 图17 架桥机架设首孔箱梁作业工艺流程图

17.箱梁架设方法及工况

17.1架桥机在制梁场采用吊车和 450t 提梁机拼装，用运梁车运至架梁地点， 然后自行就位。架桥机拼装完毕后在厂方人员的指导下进行试运行和试吊 梁，确保电气、液压、走行、起吊等各系统处于良好状态。 17.2.首孔箱梁架设 架桥机架设首孔箱梁作业工艺流程见图 17。

(1)架桥机就位，准备过孔架桥机在制梁场拼装成型后，用运梁车将其驮运至待架桥梁的桥台处，调整就位，此时架桥机主前支腿立于桥台上，后支腿自行过孔滚轮支承在 路基和桥台轨道上，下导梁放置于后支腿前面的路基和桥台上。 (2)下导梁过第一孔架桥机前辅助支腿和前吊梁小车分别吊拉起下导梁，下导梁配置前辅 助支腿滑移轨道，前辅助支腿夹持在滑移轨道上，前吊梁小车牵引

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下导梁 前行过孔(前辅助支腿固定不动，在下导梁过孔时起到导向和支承平衡作 用)；当下导梁前行到其前端距前辅助支腿五分之二长度时停止前行，架桥机主梁前部的电动桥吊吊拉起下导梁，此时电动桥吊和前吊梁小车一起吊 拉牵引下导梁前行，当前吊梁小车前行到接近主前支腿位置时停止前行，单独由电动桥吊牵引并由前辅助支腿夹持前行并到达下导梁前后支腿在桥墩上的支点位置，调整前后支腿下部带机械液压双锁的液压千斤顶，确保包括坡度桥架设在内的主梁和下导梁调平；连接并紧固支腿定位拉杆和墩台锚固件(墩台支腿用锚固预埋件在墩台施工时预先置入)，增加下导梁的稳定性，确保下导梁在架桥全过程中不因水平力、横向力和纵向力的作用 而发生横向纵向移动，从而保证架桥机施工安全。

(3)主梁前行过孔下导梁定位拉杆锚固就位后，后支腿驱动电机驱动架桥机前行，后支腿沿路基上预先铺设好的轨道前进，前辅助支腿在下导梁滑移轨道支承导 向下前行，主前支腿随主梁一起前行。当主前支腿行进到桥台边缘处于架梁位置时停车，此时主前支腿也正 好处于下一桥墩的支点支承位置。主前支腿配有液压缸，坡道架梁时可以 调整角度。用机械液压锁定装置锁住主前支腿和后支腿，并 分别连接紧固支腿定位拉杆临时锚固。

(4)下导梁前行过第二孔 架桥机后支腿和主前支腿定位后，拆除下导梁前后支腿的临时定位用锚固拉杆，此时整个架桥机主要靠后支腿和主前支腿支承，为下导梁过孔和架梁施工做好准备。下导梁过第二孔的作业流程和下导梁过第一孔的作业流程完全一样，架桥机下导梁到达其前后支腿在第二孔的支承位置，用支腿液压缸调整好下导梁的前后左右和水平位置并锁定，将支腿定位拉杆和墩台预埋锚固件 连接并张紧，确保下导梁定位准确、稳定和施工安全。整个架桥机过孔完毕，并处于准备架梁状态。

(5)运梁车喂梁 运梁车驮运箱梁到达架桥机后支腿后部喂梁位置，启动运梁车支承油 缸到规定高度，保证喂梁过程中运梁车不滑移，保证支承油缸油缸和轮胎同时受力，避免部分轮胎过载引起的桥面、路基和运梁车等的损坏。前吊梁小车用吊具缓慢吊起箱梁前端并提升约 70～90mm(禁止将梁前端提升超过（100mm)并停止起吊，起吊速度控制在 0.4m/min 以下，并保证起吊平稳。这样通过同步控制装置前吊梁小车和托梁装置一起驱动牵引箱梁前移，前移速度通过变频电机

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控制在 3m/min 以下。

当箱梁前移到后吊梁小车起吊位置时，前吊梁小车和托梁装置停止前进，安装箱梁后四个吊点的吊具，后吊梁小车缓慢吊起箱梁后端并提升约 70～90mm，认真小心操作保证箱梁前后水平。运梁车喂梁完毕，返回箱梁预制场运梁。临时拼装设备安装架桥机拼装运梁台车进场及验收运梁台车拼装及试验架桥机导梁拼装及试验运梁台车驮架桥机走行到位启动锁定装置，架桥机脱离台车提梁机提梁、装车 运梁台车运梁并喂梁架桥机吊梁小车提梁测量放线运梁台车退出临时（永久）支座调整吊梁小车前移，箱梁落梁就位架桥机前移就位架设下一孔架设至最后两孔 结束架梁 图 16 架桥机架设箱梁施工工艺流程图架桥机安装、调整、试验 架桥机在路基道和桥台上就 下导梁过第一孔主梁过孔下导梁过第二孔 架桥机准备架梁架桥机吊梁、移梁落梁到千斤顶，调整梁体位置、标高架梁完毕灌浆并凝固到规定强度，拧紧拆除千斤顶，装支座钢围板 架梁完毕 运梁车安装、调整、试验、安装支座到梁体 制梁场箱梁吊装 运梁车运梁 运梁车喂梁运梁车返回制梁场图 17 架桥机架设首孔箱梁作业工艺流程图

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架桥机安装、调整、试验 运梁车安装、调整、试验 架桥机在路基道和桥台上就安装支座到梁体 下导梁过第一孔 制梁场箱梁吊装 主梁过孔 运梁车运梁 下导梁过第二孔 运梁车喂梁 架桥机准备架梁 运梁车返回制梁场 架桥机吊梁、移梁 落梁到千斤顶，调整梁体位置、标高架梁完毕 灌浆并凝固到规定强度，拧紧 拆除千斤顶，装支座钢围板 架梁完毕

(6)移梁与落梁 前后吊梁小车有同步控制装置，前后吊梁小车吊着箱梁同步向前移梁。当吊梁小车走行到箱梁落梁位置时开始同步平稳落梁，落梁速度通过变频电机控制在 0.5m/min。分以下三个步骤完成： a．距支承垫石顶面 500mm 左右时，起升落梁卷扬机制动，安装支座下 座板套筒锚固螺栓，然后起动卷扬机徐徐落梁； b．将箱梁落在临时支承千斤顶上，通过千斤顶调整梁体位置及标高。 c．支座就位后，在支座底板与桥墩或桥台支承垫石顶面之间应留有 20～30mm 的空隙(该空隙是为保证梁体按设计标高就位而必须的)。

(7)支座安装及灌浆箱梁出场前，将验收合格的支座安装于箱梁底部的预埋钢板上，安装 后检查支座型号、活动方向必须与设计保持一致。在箱梁安装落梁前，在 墩台顶设置 4 台 300t 临时千斤顶，并安装支座地脚螺栓，先将箱梁落放于该4台千斤顶上，对箱梁位置及标高精确调整。

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采用钢模板将支撑垫石与支座垫板四周封闭，再用无收缩M50流动水泥砂浆以适当压力从支座中心部位向四周注浆，将支座锚栓孔、支座垫板下空隙的孔隙注满水泥浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。 灌注的水泥砂浆要掺加速凝材料，确保4h后的强度达到 20MPa 以上，然后拆除钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓，并拆除各支座的上/下支座连接角钢及螺栓，拆除临时支承千 斤顶，安装支座钢围板，进行下一孔箱梁架设 18.3.最后两孔箱梁架设 架桥机架设最后两孔箱梁作业工艺流程见图 18。

(1)在正常架梁时，下导梁前支腿至后支腿之间的距离与桥墩中心线之间的距离相等，因此在架设倒数第二孔梁下导梁过最后一孔前，用辅助天 车把下导梁前支腿拆卸，然后继续过孔，因为当下导梁前支腿前行至桥台附近时，桥台挡住无法前行。过最后一孔完毕后，将下导梁前部支承在桥台和路基上，后支腿支承在倒数第二个桥墩上。

(2)在架设最后一孔梁时，将主梁前支腿下部折叠节收起，并支承固定在桥台上；将下导梁后支腿旋转成水平状态，辅助天车和前辅助支腿将下导梁吊至桥台路基上安放，下导梁完全移出最后一孔梁空间，从而实现最后一孔梁的架设。架桥机架设最后一孔箱梁工况见图 19。 17.4.架桥机桥间转运

架桥机桥间转移有两种方法，当桥间距较小时，可以利用架桥机架设最后一孔梁时的组装状态，即摘除下导梁前后支撑、折叠前支腿下部折叠节的状态，利用架桥机过孔的操作程序，循环作业完成架桥机的桥间转移。下导梁过倒数第二孔主梁过倒数第二孔下导梁前行至下导梁后支腿位于尾桥台附近，旋转成水平状态。 辅助天车将下导梁吊至尾桥台侧 路基上安放，最后一孔过孔完毕。 运梁车喂梁 架桥机吊梁 最后一孔梁落梁主梁前行至路基，整桥架设箱梁施工完毕 拆除下导梁，运梁车吊运至主梁下方，顶升主梁，驮运架桥机转场 将架桥机的辅助天车移至 下导梁前支腿上方附近停车用辅助天车拆卸下导梁前支腿 辅助天车起吊下导梁 下导梁过最后一孔 运梁车喂梁 架桥机吊梁 倒数第二孔落梁 主梁过最后一孔 图 18 架桥机架设最后两孔箱梁作业流程图 图 19 架桥机架设最后一孔箱梁工况图 当两座桥梁间距离较大时，采用运梁车驮运架桥机走行

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方式，进行桥间转移。

下导梁过倒数第二孔 主梁过倒数第二孔 将架桥机的辅助天车移至 下导梁前支腿上方附近停车 用辅助天车拆卸下导梁前支腿 辅助天车起吊下导梁 下导梁过最后一孔 运梁车喂梁 架桥机吊梁 倒数第二孔落梁 主梁过最后一孔 拆除下导梁，运梁车吊运至主梁下方，顶升主梁，驮运架桥机转场 下导梁前行至下导梁后支腿位于尾桥台附近，旋转成水平状态。 辅助天车将下导梁吊至尾桥台侧路基上安放，最后一孔过孔完毕。 运梁车喂梁 架桥机吊梁 最后一孔梁落梁 主梁前行至路基， 整桥架设箱梁施工完毕 图18 架桥机架设最后两孔箱梁作业流程图 图19 架桥机架设最后一孔箱梁工况图 致谢 首先感谢靳老师辅导了我这次毕业设计的每一个环节，靳老师对待学生认真负责、和蔼耐心的态度和对待工作一丝不苟的作风给我留下了深刻的印象，为我今后的学习工作树立了榜样。通过这次毕业设计，我比较系统的串连了我大学三年所学的知识，深感我们这门专业系统的博大精深，觉得自己存在的差距还很大。

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但是，在这工作的几十天，我的收获也是很大的。在毕业设计的反复修改，一遍一遍的看书，和同学一次又一次的讨论，一次又一次的请教老师的过程中，通过集中的毕业设计和专业系统的培养，我提高了自己综合运用所学的基础理论，基本知识和基本技能，分析解决问题的能力。在老师的指导下，通过系统的完成一个工程项目的施工设计，比较具体的了解了一个工程施工的全过程，巩固已学课程的基础上，培养了自己考虑问题，分析问题，解决问题的能力，同时接触到和掌握一些新的专业知识和技能。这次毕业设计为自己提供了一次很好的实践机会，为我将来的学习 工作做了很好的铺垫，是我人生中很重要的一次经历。 最后，感谢学院的领导和老师为我们细心指导设计，衷心的感谢各位

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