房屋建筑主要施工方法3

1.1施工测量前的准备工作

1.1.1了解工程总体布局、定位与标高情况：

通过对总平面图和设计说明的学习以及设计交底，了解工程总体布局、工程特点和设计意图。

1.1.2学习与审核图纸：

在掌握总图的情况后学习建筑施工图，以便对建筑物的平、立、剖面的形状、尺寸、构造有全面的了解。

1.1.3了解施工部署，制定测量放线方案：

⑪临设工程的布置，要与各方协调一致，选好点位，防止事后相互干扰，以保证控制网中主要点位能长期、稳定保留。

⑫根据施工流水段的划分和工程进度安排，明确施工放线的先后顺序、时间要求及测量放线人员的安排。

1.1.4制定测量放线方案：根据设计要求和施工部署，制定切实可行的测量放线方案。

图7.1-1 激光经纬仪

1.1.5测量仪器的检定、检校：测量中所用的仪器和钢尺，必须根据《计量法实施细则》的规定，送当地计量器具检定部门进行检定，合格后方可使用。

图7.1-2 精密水准仪

1.1.6 对参加测量的人员进行初步的分工并进行测量技术交底，并对所需使用的仪器进行重新的检验。

1.1.7准备好测量所需要的辅助工具和材料。例如：50m钢卷尺一把、5m钢卷尺3把、8磅锤2把、羊角锤1把、红油漆1桶（带稀料）、毛笔5支、红蓝铅笔一把、15mm水泥钉1盒、50mm水泥钉1盒、铁锹1把、木桩若干。

1.1.8校核规划红线桩

红线桩位是规划部门按城市测量规范要求测定的，是建筑物定位的依据。应会同建设单位一起对红线桩进行实地校测。当发现有错误或误差超限时，应请建设单位妥善处理。施工过程中要保护好其桩位，以作为建筑物定位和检查定位的依据。

1.2建立坐标和高程控制网

⑪在施工现场中，根据建设单位提供已确定无误的基点，建立施工测量控制网，报监理工程师批准，测量必须遵循先整体后局部的工程程序进行，建立施工测量控制网。

⑫按施工规范要求设置施工测量控制网，控制点按照测量规范要求进行埋设，施工测量控制网点的设定与上级控制网联测，进行严密的测量平差。

⑬在根据建设单位提供的基点坐标，设置轴线控制点，以主轴线两端设点，坐标点设置要通视平回，离施工现场有一定距离，不易碰动的地方为宜。轴线控制点因施工需要，设置于四周混凝土地面上。设置牢固而不易破坏的标志，作为测量点，并根据与坐标控制网有关系数据，计算出各点坐标，以利定位在自然或人为碰动移位时，能及时复核，及时发现问题，以免对工程造成不必要的经济损失。

1.3轴线的定位及标定 ⑪建筑物的定位放线

根据设计给定的定位依据和定位条件进行建筑物的定位放线，是确定建筑物平面位置和桩基础施工的关键环节，施测中必须保证精度，杜绝错误。

①确认和检测定位依据：

本工程的定位依据是座标点，在定位前，应会同建设单位和设计单位及规划部门到现场当面交桩，再根据各点的座标值、标高值校算其间距、夹角和高差，并实地校测各桩位是否正确，若有不符，应请建设单位妥善处理。

②主轴线的测设：主轴线是建筑物细部放样的依据，施工前，应在建筑场地测设主轴线。根据建筑物的布置情况和施工场地实际条件，主轴线可布置成三点直线形、三点直角形、四点丁字形、五点十字形等形式。无论采用何种形式，主轴线上的点数不得少于3个。

⑫基础放线

根据场地上各建筑轴线控制点或其它控制点，首先将建筑物最外侧轴线的交点用木桩测定于地上，并在桩顶钉上小钉作为标志。轴线测定以后，再根据建筑平面图，将内部所有轴线都一一测出。然后检查轴线的距离，其误差不得超过轴线长度的1/2000。

⑬龙门板的设置：施工开槽时，轴线桩要被挖除，一般在基槽外一定距离外钉设龙门板，钉设龙门板的步骤和要求如下：

①在建筑物四角与内纵、横墙两端基槽开挖边线以外1～1.5米处钉设龙门桩，龙门桩要钉得竖直、牢固，木桩侧面与基槽平行。

②根据建筑场地水准点，在每个龙门桩上测设±0.000标高线。

③沿龙门桩上测设的高程线钉设龙门板，这样龙门板顶面的标高就在同一水平面上了。龙门板标高测定允许偏差为±5mm。

④根据轴线桩，用经纬仪将墙、柱的轴线投到龙门板顶面上，并钉小钉标明，称为轴线钉，投点允许偏差为±5mm。

⑤用钢尺沿龙门板顶面检查轴线钉的间距，其相对误差不应超过1/2000。经验核合格后，以轴线钉为准，将墙宽、基槽宽标在龙门板上，最后根据基槽上口宽度拉线撒出基槽开挖灰线。

⑭引桩（轴线控制桩）的测设

由于龙门板需用较多的木料，而且占用场地，使用机械挖槽时龙门板更不

易保存。因此可采用在基槽外各轴线的延长线上测设引桩的方法，作为开槽后各阶段施工中确定轴线位置的依据。引桩一般钉在基槽开挖边线2～4米的地方，为便于向上投点，应在较远的地方测定，如附近有固定建筑物，最好把轴线投测在建筑物或工地围墙上。

⑮轴线投测

①轴线控制点的投测，采用激光垂准仪，先在底层基点处架设激光垂准仪，调校到准直状态后，打开激光电源，就会发射和该点铅垂的可见光束。然后在楼板开口处用接收靶（接收靶见示意附图7.1-3）接收。

图7.1-3 接收靶示意图

通过无线对讲机调校可见光光斑直径，达到最佳状态时，通知观测人员逆时针旋转准直仪，这样在接收靶处就可见到一个同心圆（光环），取其圆心作为向上的投测点，并将接收靶固定。同样的办法投测下一个点，保证每一施工段至少2-3个点，作为角度及距离校核的依据。控制轴线投测至施工层后，应组成闭合图形，且间距不得大于所用钢尺长度。施工层放线时，应先在结构平面上校核投测轴线，闭合后再测设细部轴线。

②轴线点投测到楼层后，用光学经纬仪进行放线。

③施工层放线时，应先在结构平面上校核投测轴线，闭合后再细部放线。室内应把建筑物轮廓轴线和电梯井轴线的投测作为关键部位，为了有效控制各层轴线误差在允许范围内，并达到在装修阶段仍能以结构控制线为依据测定，要求在施工层的放线中弹放下列控制线：所有细部轴线，墙体边线，门窗洞口边线。

1.4标高传递及控制

±0.00以上标高，主要用钢尺沿电梯井、塔吊塔身立柱向上引测，每层至少要有四个以上的向上引测点，以便相互校核和满足楼层施工的需要，引测步

骤是：

⑪先用水准仪根据业主提供的水准点引测±0.000水平线，定点控制后再向引测处准确测出相同的起始标高线，一般测±0.000以上500mm标高。

⑫用钢尺沿垂直方向，向上测量出施工层，测出每层楼面上500mm的水平标高线，各层的标高线由多处的起始标高线向上直接量取。

⑬将水准仪安置到施工层，校测由下面传递上来的水平线，误差应在±5mm以内，在各层找平时，视两条水平线作校核。

⑭标高施测时的要点：前后视距离必须等长或侧等长；钢尺使用前必须经过计量部门检测；仪器严禁在高温、暴晒情况下工作。

⑮各施工段之间的相互标高要经常进行闭合。 1.5施工抄平放线 ⑪基础施工抄平放线

①根据基础平面图及大样图，按建筑物的轴线定位，连结相应的轴线，计算开挖放坡坡度，定出开挖边线位置。

②用水准仪把相应的标高引测到水平桩或轴线桩上，并画标高标记。 ③基坑开挖完成后，基坑底开挖宽度应通线校核，坑底深度应经水平标高校核无误后，并把轴线和标高引移到基坑边，在基坑中设置轴线、底板边线及高程标记，并在垫层面上放出(弹墨线)结构平面尺寸。基坑外向基坑内的标高引测如图7.1-4所示。

图7.1-4 基坑外向基坑内的标高引测

④基础模板完成后，应按设计图纸要求校核模板安装的几何尺寸，在模板周边放出基础面的标高线，并用钉子标示(或在竖向钢筋上用红漆油标示)，柱的轴线和边线标记，应延长线引至基坑边线外，方便施工复核。

⑤基础施工完成后，把轴线引测至基础面，并按施工图放出有关的柱等截面尺寸线，预留孔洞、管道、埋件等应按施工图纸在相应的位置上放出有关的标示(包括标高和截面等几何尺寸)。

1.6标桩的测设

施工控制测量的最终成果，必须在地面上精确的固定下来，因而要埋设稳定牢固的标桩，这是施工控制测量中的主要工作之一。

1.6.1平面控制点标桩

⑪平面控制点的标桩有永久性和临时性两种。

①永久性标桩的埋设应考虑到在施工和生产中能长期保存，不致发生下沉和位移。标桩的埋深不得浅于0．5m。标桩顶面以高于地面设计高程0．3m为宜。临时性标桩一般以木桩为主，也有采用铁桩和金属管段等。其规格和打入地下的深度依地区条件而定。木桩打入土中之后，应将桩顶锯平。为了保证桩位稳定，可将桩四周浮土挖去，以混凝土将木桩包固。

②轴线网、方格网，由于轴线网、方格网控制测量工作都必须进行点位的归化改正或调整，因此标桩型式与三角点、导线点有所不同。在标桩的顶部安

放一块10cm×10cm的钢板，钢板下面焊有锚固钩，然后将其埋固于桩身混凝土之中图7-4，以便作为调整点位使用。在标板上最后标定点位时，最好在钢板上钻一直径为1～2mn的小孔，通过中心画一十字线。小孔周围用红漆画一圆圈，使点位醒目。这两种类型的标桩，可以预制，也可以临时挖坑就地浇灌。

⑫标桩型式

①三角点和导线点，三角点和导线点采用图7.1-5所示型式的标桩。用直径30mm以上的粗钢筋，将上端磨平，在上面刻划十字线作为标点，下端弯成钩形，将其浇灌于混凝土之中。桩顶尺寸为15cm×15cm，桩底尺寸与埋设深度根据具体情况决定。

②对于测量标桩，应采取适当的保护措施，防止受到毁坏。如在标桩四周打入保护桩，在上面围绕铁丝。

1.6.2水准点标桩 ⑪标桩埋设

水准点标桩的埋深和标桩的尺寸及型式，根据水准点等级、地质和气候等

图7.1-5 导线点和三角点

图7.1-6 方格网点

条件决定。但三等水准点的埋深不得浅于1．5m，四等水准点不得浅于0．8m，水准基点不得浅于2m。埋深均以天然土计，垫层与松土除外。水准基点与专用水准标桩要砌筑并保护。

⑫水准点标桩形式

①专用水准点图（7.-7）其制作方法与三角点或导线点相似。用直径30mm以上的粗钢筋，上端磨成半圆形，下端弯成钩形，将其埋固于混凝土之中。这种型式水准点可先预制然后埋设，亦可在现场挖坑浇灌。最后在标桩上部放置一预制防护井圈，上加保护盖。专用水准点用于三等水准。

②以平面控制点代替水准点，一般施工经常使用的水准点，可附设于平面控制点上。如图7-5所示，在标板附近埋设一圆头铆钉作为水准标点。

1.7沉降观测

1.7.1沉降观测的主要目的

通过对建筑的沉降进行一个时期的跟踪观测，获得建筑物准确可靠的沉降数据，了解建筑物的实际沉降情况，为建筑施工和运营安全提供数据保证。

1.7.2沉降基准点布设 ⑪布点原则

①沉降基准点与观测点的距离不宜太远，以保证足够的观测精度； ②沉降基准点须埋设在建筑物的压力传播范围以外，距离新建建筑物基坑边线不小于15米。

a.布置在变形明显而又有代表性的部位；

b.稳固可靠、便于保存、不影响施工及建筑物的使用和美观； c.避开暖气管、落水管、窗台、配电盘及临时构筑物； ⑫基准点的埋设及测量

基准点：在工程压力传播范围之外预先合理埋设半永久性高程基准点。 ②沉降观测基准点应布设附合或闭合路线。 3）沉降观测点的布设 (1)布点原则

依据《建筑工程施工测量规程》的要求，沉降观测点布设位置应符合下列

图7.1-7 专用水准点

要求：

①布置在变形明显而又有代表性的部位；

②稳固可靠、便于保存、不影响施工及建筑物的使用和美观； ③避开暖气管、落水管、窗台、配电盘及临时构筑物；

④承重墙可沿墙的长度每隔8-12米设置一个观测点在转角处、纵横墙连接处、沉降缝两侧也应设置观测点；

⑤框架式结构的建筑物应在柱基上设置观测点等等。

(2)针对本工程建筑结构形式和实际情况，观测点实际位置和数量会同设计单位共同确定确定。

(3)埋设方法

为了便于观测及长期保存，观测点采用暗藏式。埋设时用φ32的电锤在设计位置打孔，将直径28mm、长度12cm的预埋件放入孔内，周围用环氧树脂填充使其牢固。观测时将活动标志旋紧，测毕取出，盖好保护盖。这样既不影响建筑物的外观又起到保护标志的作用。

4）观测技术要求 (1)观测仪器

观测仪器选用德国蔡司Zeiss Dini10数字式精密自动安平电子水准仪及与其配套铟瓦条码尺。该仪器相对于光学精密水准仪具有以下几个特点：

①精度高，该仪器每公里往返测高差中误差为±0.3mm。

②自动化程度高，该仪器采用CCD测量传感器自动测量条码尺，自动显示与记录标尺读数和视距，对观测数据进行自动平差并能够与计算机进行数据通讯。它取代了观测员肉眼观测、人工记录、计算，消除了读数误差，提高了作业速度。

(2)观测方法

沉降观测按《国家一、二等水准测量规范》规定的二等水准测量要求，采用单路线往返观测。观测过程中应做到：主要观测人员固定、仪器及附属设备固定、安置的镜位固定、观测方法及程序固定。

(3)观测的技术要求

沉降观测的视线长度、前后视距差、视线高度按附表3.2-2要求进行。 (4)数据记录及处理

采用Zeiss Dini10仪器的平差程序自动进行平差计算，减少人为误差发生，提高工作效率。

(5)观测中应遵守的事项

①观测前30分钟，晴天应将仪器置于露天阴影下，使仪器与外界气温趋于一致；

②在连续各测站上安置水准仪的三脚架时，应使其中两脚与水准路线的方向平行，第三脚轮换置于路线方向的左侧与右侧；

③水准仪圆水准器应严格置平；

④除路线转弯处外，每一测站上仪器与前后视标尺的三个位置应接近一条直线。

5）观测周期

(1)沉降观测点埋设完毕并稳定后，连续往返观测两次，取其平均值作为沉降观测点的初始值。

(2)荷载变化期间的观测周期要求：

①施工期间地下室观测一次，地上部分每一层观测一次； ②基础周围大量积水、挖方、降水及暴雨后应观测； ③出现不均匀沉降时，根据情况增加观测次数；

④施工期间因故暂停施工超过三个月，应在停工时及复工前进行观测。 (3)结构封顶至工程竣工，观测周期按下列要求进行：

①均匀沉降且连续三个月内月平均沉降量不超过1mm时，每三个月观测一次；

②连续两次每三个月平均沉降量不超过2mm时，每六个月观测一次； ③外界环境发生剧烈变化时应及时观测； ④工程交工前观测一次。

(4)竣工后，第一年观测2次，以后根据实际情况及按照《建筑工程施工测量规程》决定观测次数。直至建筑物达到基本稳定（1mm/100d）时，停止观测。

6）沉降资料的提交

(1)沉降观测点埋设完毕并稳定后，连续观测两次，取其平均值作为沉降观测点的初始值，并提供首次技术报告。技术报告包括：作业说明、沉降观测记录、基准点与沉降观测点位布置图。

(2)正常观测过程中，每观测一次，提供作业说明、沉降观测记录、时间-荷载-沉降量曲线图。

(3)沉降观测工作完成（作业终止）后，提供汇总分析报告。技术报告包括：作业说明、基准点与沉降观测点位布置图、沉降数据技术分析、沉降观测记录、时间-荷载-沉降量曲线图。

2垂直运输和脚手架施工方案

垂直运输设施为在建筑施工中担负垂直运（输）送材料设备和人员上下的机械设备和设施，它是施工技术措施中不可缺的重要环节。

2.1垂直运输设施的设置要求

2.1.1垂直运输设施的一般设置要求 (1)覆盖面和供应面

塔吊的覆盖面是指以塔吊的起重幅度为半径的圆形吊运覆盖面积；垂直运输设施的供应面是指借助于水平运输手段(手推车等)所能达到的供应范围。其水平运输距离一般不宜超过80m。建筑工程的全部作业面应处于垂直运输设施的覆盖面和供应面的范围之内。

(2)供应能力

塔吊的供应能力等于吊次乘以吊量(每次吊运材料的体积、重量或件数)；其他垂直运输设施的供应能力等于运次乘以运量，运次应取垂直运输设施和与其配合的水平运输机具中的低值。另外，还需乘以一个数值为0．5～0．75的折减系数，以考虑由于难以避免的因素对供应能力的影响(如机械设备故障和人为的耽搁等)。垂直运输设备的供应能力应能满足高峰工作量的需要。

(3)提升高度

设备的提升高度能力应比实际需要的升运高度高出不少于3m，以确保安全。

(4)水平运输手段

在考虑垂直运输设施时，必须同时考虑与其配合的水平运输手段。当使用塔式起重机作垂直和水平运输时，要解决好料笼和料斗等材料容器的问题。由于外脚手架承受集中荷载的能力有限，因此一般不使用塔吊直接向外脚手架供料；当必须用其供料时，则需视具体条件分别采取以下措施：

1)在脚手架外增设受料台，受料台则悬挂在结构上(准备2～3层用量，用塔吊安装)；

2)使用组联小容器，整体起吊，分别卸至各作业地点；

3)在脚手架上设置小受料斗(需加设适当的拉撑)，将砂浆分别卸注于小料斗中。当使用其他垂直运输设施时，一般使用手推车(单轮车、双轮车和各种专用手推车)作水平运输。其运载量取决于可同时装入几部车子以及单位时间内的提升次数。

(5)装设条件

垂直设施装设的位置应具有相适应的装设条件，如具有可靠的基础、与结构拉结和水平运输通道条件等。

(6)设备效能的发挥

必须同时考虑满足施工需要和充分发挥设备效能的问题。当各施工阶段的垂直运输量相差悬殊时，应分阶段设置和调整垂直运输设备，及时拆除已不需要的设备。

(7)设备的充分利用问题

充分利用现有设备，必要时添置或加工新的设备。在添置或加工新的设备时应考虑今后利用的前景。一次使用的设备应考虑在用毕以后可拆改它用。

(8)安全保障

安全保障是使用垂直运输设施中的首要问题，必须按以下方面严格作好： 1)首次试制加工的垂直运输设备，需经过严格的荷载和安全装置性能试验，确保达到设计要求(包括安全要求)后才能投入使用。

2)设备应装设在可靠的基础上。基础应具有足够的承载力和稳定性，并设有良好的排水措施。

3)设备在使用以前必须进行全面的检查和维修保养，确保设备完好。未经检修保养的设备不能使用。

4)严格遵照设备的安装程序和规定进行设备的安装(搭设)和接高工作。粗次使用的设备，工程条件不能完全符合安装要求的，以及在较为复杂和困难的条件下，应制定详细的安装措施，-并按措施的规定进行安装。

5)确保架设过程中的安全，注意事项为：①高空作业人员必须佩戴安全带；②按规定及时设置临时支撑、缆绳或附墙拉结装置；③在统一指挥下作业；④在安装区域内停止进行有碍确保架设安全的其他作业。

6)设备安装完毕后，应全面检查安装(搭设)的质量是否符合要求，并及时解决存在的问题。随后进行空载和负载试运行，判断试运行情况是否正常，吊

索、吊具、吊盘、安全保险以及刹车装置等是否可靠。都无问题时才能交付使用。

7)进出料口之间的安全设施：垂直运输设施的出料口与建筑结构的进料口之间，根据其距离的大小设置铺板或通道，通道两侧设护栏。建筑物入料口设栏杆门。小车通过之后应及时关上。

8)设备应由专门的人员操纵和管理。严禁违章作业和超载使用。设备出现故障或运转不正常时应立即停止使用，并及时予以解决。

9)位于机外的卷扬机应设置安全作业棚。操作人员的视线不得受到遮挡。当作业层较高，观测和对话困难时，应采取可靠的解决方法，如增加卷扬定位装置、对讲设备或多级联络办法等。

10)作业区域内的高压线一般应予拆除或改线，不能拆除时，应与其保持安全作业距离。

11)使用完毕，按规定程序和要求进行拆除工作。 2.1.2垂直运输设施的合理配套

在建筑施工中，合理配套是解决垂直运输设施时应当充分注意的问题。一般情况下，建筑高度超过15层或40m时，应设施工电梯以解决施工人员的上下问题，同时，施工电梯又可承担相当数量的施工材料的垂直运输任务。但大宗的、集中使用性强的材料，如钢筋、模板、混凝土等，特别是混凝土的用量最大和使用最集中，能否保证及时地输送上去，直接影响到工程的进度和质量要求。因此，必须解决好垂直运输设施的合理配套设置问题。

2.2塔式起重机

塔式起重机具有提升、回转、水平输送等功能，不仅是重要的吊装设备，而且是重要的垂直运输设备，用其垂直和水平吊运长、大、重的物料仍为其他垂直设备所不及。本工程基础和结构施工阶段垂直运输以5台QTZ-5518塔吊为主。QTZ-5518塔吊为水平臂架、小车变幅、上回转自升式多用途塔机。性能及技术指标国内领先，达到90年代初国际先进水平。最大工作幅度55米，式起升高度为45米，附着式起升高度可达100米以上。利用塔吊主要解决钢管、模板、钢筋以及部分砌块和砂浆的垂直和水平运输。同时也考虑到如网架和屋面钢结构安装采用高空散装法时,四个塔吊的工作面已覆盖整个屋顶,可为上述钢结构安装提供全方位的吊装服务。塔吊的安装位置详见施工总平面布置。

图9.2-1 塔式起重机

2.2.1 塔式起重机使用的安全要求 1、塔式起重机必须具有的安全装置如下：

1)起重量器(也称超载限位)：是一种能使起重机不致超负荷运行的保险装置；

2)力矩器：在某一定幅度，如果吊物超出了其相应的重量，力矩器就切断电路；

3)高度器(也称吊钩高度限位器)：当吊钩滑升到极限位置，便托起杠杆，压下限位开关，切断电路停车。

4)行程器(行程限位)：防止起重机发生撞车或在一定范围内行驶的保险装置；

5)幅度器(也称变幅限位或幅度指示器)：是防止臂架反弹后翻的装置。

6)吊钩保险装置：防止在吊钩上的吊索，由钩头上自动脱落的保险装置； 7)卷筒保险装置：防止钢丝绳因缠绕不当越出卷筒之外造成事故的有效措施。

2、起重机的混凝土基础应符合下列要求：

①混凝土强度等级不低于C35； ②基础表面平整度允许偏差1／1000；

③埋设件的位置、标高和垂直度以及施工工艺符合出厂说明书要求。 ④起重机的轨道基础或混凝土基础应验收合格后，方可使用。

⑤起重机的混凝土基础周围应修筑边坡和排水设施，并应与基坑保持一定的安全距离。

3、起重机的金属结构、轨道及所有电气设备的金属外壳，应有可靠的接地装置，接地电阻不应大于4Ω。

4、起重机的拆装必须由取得建设行政主管部门颁发的拆装资质证书的专业队进行，并应有技术和安全人员在场监护。

7、起重机拆装前，应按照出厂有关规定，编制拆装作业方法、质量要求和安全技术措施，经企业技术负责人审批后，作为拆装作业技术方案，并向全体作业人员交底。

8、拆装作业前检查项目应符合下列要求： ①路基和轨道铺设或混凝土基础应符合技术要求；

②对所拆装起重机的各机构、各部位、结构焊缝、重要部位螺栓、销轴、卷扬机构和钢丝绳、吊钩、吊具以及电气设备、线路等进行检查，使隐患排除于拆装作业之前；

③对自升塔式起重机顶升液压系统的液压缸和、顶升套架结构、导向轮、顶升撑脚(爬爪)等进行检查，及时处理存在的问题；

④对采用旋转塔身法所用的主副地锚架、起落塔身卷扬钢丝绳以及起升机构制动系统等进行检查，确认无误后方可使用；

⑤对拆装人员所使用的工具、安全带、安全帽等进行检查，不合格者立即更换；

⑥检查拆装作业中配备的起重机、运输汽车等辅助机械应状况良好，技术性能应保证拆装作业的需要；

⑦拆装现场电源电压、运输道路、作业场地等应具备拆装作业条件； ⑧安全监督岗的设置及安全技术措施的贯彻落实已达到要求。

9、起重机的拆装作业应在白天进行。当遇到大风、浓雾和雨雪等恶劣天气时，应停止作业。

10、指挥人员应熟悉拆装作业方案，遵守拆装工艺和操作规程，使用明确

的指挥信号进行指挥。所有参与拆装作业的人员，都应听从指挥，如发现指挥信号不清或有错误时，应停止作业，待联系清楚后再进行作业。

11、拆装人员在进人工作现场时，应穿戴安全保护用品，高处作业时应系好安全带，熟悉并认真执行拆装工艺和操作规程，当发现异常情况或疑难问题时。应及时向技术负责人反映，不得自行其是，应防止处理不当而造成事故。

12、在拆装上回转、小车变幅的起重臂时，应根据出厂说明书的拆装要求进行，并应保持起重机的平衡。

13、采用高强度螺栓连接的结构，应使用原厂制造的连接螺栓，自制螺栓应有质量合格的试验证明，否则不得使用。连接螺栓时，应采用扭矩扳手或专用扳手，并应按装配技术要求拧紧。

14、在拆装作业过程中，当遇天气剧变、突然停电、机械故障等意外情况，短时间不能继续作业时，必须使已拆装的部位达到稳定状态并固定牢靠，经检查确认无隐患后，方可停止作业。

15、安装起重机时，必须将大车行走缓冲止挡器和限位开关碰块安装牢固可靠，并应将各部位的栏杆、平台、扶杆、护圈等安全防护装置装齐。

16、在拆除因损坏或其他原因而不能用正常方法拆卸起重机时，必须按照技术部门批准的安全拆卸方案进行。

17、起重机安装过程中，必须分阶段进行技术检验。整机安装完毕后，应进行整机技术检验和调整，各机构动作应正确、平稳、无异响，制动可靠，各安全装置应灵敏有效；在无载荷情况下，塔身和基础平面的垂直度允许偏差为4／1000，经分阶段及整机检验合格后，应填写检验记录，经技术负责人审查签证后，方可交付使用。

18、起重机塔身升降时，应符合下列要求：

①升降作业过程，必须有专人指挥，专人照看电源，专人操作液压系统，专人拆装螺栓。非作业人员不得登上顶升套架的操作平台。操纵室内应只准一人操作，必须听从指挥信号；

②升降应在白天进行，特殊情况需在夜间作业时，应有充分的照明； ③风力在四级及以上时，不得进行升降作业。在作业中风力突然增大达到四级时，必须立即停止，并应紧固上、下塔身各连接螺栓；

④顶升前应预先放松电缆，其长度宜大于顶升总高度，并应紧固好电缆卷筒。下降时应适时收紧电缆；

⑤升降时，必须调整好顶升套架滚轮与塔身标准节的间隙，并应按规定使起重壁和平衡臂处于平衡状态，并将回转机构制动住，当回转台与塔身标准节之间的最后一处连接螺栓(销子)拆卸困难时，应将其对角方向的螺栓重新插入，再采取其他措施，不得以旋转起重臂动作来松动螺栓(销子)；

⑥升降时，顶升撑脚(爬爪)就位后，应插上安全销，方可继续下一动作； ⑦升降完毕后，各连接螺栓应按规定扭力紧固，液压操纵杆回到中间位置，并切断液压升降机构电源。

19、起重机的附着锚固应符合下列要求：

①起重机附着的建筑物，其锚固点的受力强度应满足起重机的设计要求。附着杆系的布置方式、相互间距和附着距离等，应按出厂使用说明书规定执行。有变动时，应另行设计；

②装设附着框架和附着杆件，应采用经纬仪测量塔身垂直度，并应采用附着杆进行调整，在最高锚固点以下垂直度允许偏差为2／1000；

③在附着框架和附着支座布设时，附着杆倾斜角不得超过10度； ④附着框架宜设置在塔身标准节连接处，箍紧塔身，塔架对角处在无斜撑时应加固；

⑤塔身顶升接高到规定锚固间距时，应及时增设与建筑物的锚固装置。塔身高出锚固装置的自由端高度，应符合出厂规定；

⑥起重机作业过程中，应经常检查锚固装置，发现松动或异常情况时，应立即停止作业，故障未排除，不得继续作业；

⑦拆卸起重机时，应随着降落塔身的进程拆卸相应的锚固装置，严禁在落塔之前先拆锚固装置；

⑧遇有六级及以上大风时，严禁安装或拆卸锚固装置；

⑨锚固装置的安装、拆卸、检查和调整，均应有专人负责，工作时应系安全带和戴安全帽，并应遵守高处作业有关安全操作的规定；

20、每月或连续大雨后，应及时对混凝土基础，应检查其是否有不均匀的沉降。

21、应保持起重机上所有安全装置的灵敏有效，如发现安全装置失灵的情况，应及时修复或更换。所有安全装置调整后，应加封(火漆或铅封)固定，严禁擅自调整。

22、当同一施工地点有两台以上起重机时，应保持两机间任何接近部位(包

括吊重物)距离不得小于2m。

23、起动前重点检查项目应符合下列要求： ①金属结构和工作机构的外观情况正常； ②各安全装置和各指示仪表齐全完好； ③各齿轮箱、液压油箱的油位符合规定； ④主要部位连接螺栓无松动；

⑤钢丝绳磨损情况及各滑轮穿绕符合规定； ⑥供电电缆无破损。

24、送电前，各控制器手柄应在零件。当接通电源时，应采用试电笔检查金属结构部分，确认无漏电后方可上机。

25、作业前应进行空载运转，试验各工作机构是否运转正常，有无噪音及异响，各机构的制动器及安全防护装置是否有效，确认正常后方可作业。

26、起吊重物时，重物和吊具的总重量不得超过起重机相应幅度下规定的起重量。

27、应根据起吊重物和现场情况，选择适当的工作速度，操纵各控制器时应从停止点(零点)开始，依次逐级增加速度，严禁越档操作。在变换运转方向时，应将控制器手柄扳到零位，待电动机停转后再转向另一方向，不得直接变换运转方向、突然变速或制动。

28、在吊钩提升、起重小车或行走大车运行到限位装置前，均应减速缓行到停止位置，并应与限位装置保持一定距离(吊钩不得小于1m，行走轮不得小于2m)。严禁采用限位装置作为停止运行的控制开关。

29、提升重物，严禁自由下降。重物就位时，可采用慢就位机构或利用制动器使之缓慢下降。

30、提升重物作水平移动时，应高出其跨越的障碍物O．5m以上。 31、对于无集电环及起升机构不安装在回转部分的起重机，在作业时，不得顺一个方向连续回转。

32、装有上、下两套操纵系统的起重机，不得上、下同时使用。

33、作业中，当停电或电压下降时，应立即将控制器扳到零位，并切断电源。如吊钩上挂有重物，应稍松稍紧反复使用制动器，使重物缓慢地下降到安全地带。

34、采用涡流制动调速系统的起重机，不得长时间使用低速档或慢就位速

度作业。

35、作业中如遇六级及以上大风或阵风，应立即停止作业，将回转机构的制动器完全松开，起重臂应能随风转动。

36、作业中，操作人员临时离开操纵室时，必须切断电源，锁紧操纵室。 37、起重机载人专用电梯严禁超员，其断绳保护装置必须可靠。当起重机作业时，严禁开动电梯。电梯停用时，应降至塔身底部位置，不得长时间悬在空中。

38、作业完毕后，起重臂应转到顺风方向，并松开回转制动器，小车及平衡重应置于非工作状态，吊钩宜升到离起重臂顶端2～3m处。

39、停机时，应将每个控制器拨回零位，依次断开各开关，关闭操纵室门窗；断开电源总开关，打开高空指示灯。

40、检修人员上塔身、起重臂、平衡臂等高空部位检查或修理时，必须系好安全带。

41、在寒冷季节，对停用起重机的电动机、电器柜、变阻器箱、制动器等，应严密遮盖。

2.3 龙门架

按施工总平面图所注位置安装六个龙门架,负责东西两区的垂直运输。龙门架是由两根立杆及横梁构成的门式架。在龙门架上装设滑轮（天轮及地轮）、导轨、吊盘、安全装置以及起重索、缆风绳等即构成一个完整的垂直运输体系。常用的MSS-100龙门架，架设高度可达100M，各种安全措施齐全，除扶墙架、主安全装置和辅安全装置外，还有手动安全装置和机电联锁装置。

2.3.1龙门架搭拆安全技术要求

1、井架搭设高度和起重量必须有严格规定，严禁超负荷使用。

2、井架的底座必须安置在坚硬地基上，埋深不得少于1m；如立在地面上，必须使用轧桩轧牢。底座轧桩不得少于8根，轧桩用。75mm×75mm角钢，打入地下深度为1．2m，轧桩上部必

图7.2-4 龙门架

须与井架底盘连接牢固。

3、高度为10～15m的井架应设缆风一组(4～8根)；每增高10m加设一组。缆风绳上端要用吊耳和卸甲连接，并用3只以上的钢丝绳夹头紧固。

4、井架采用附墙杆应用刚性支撑与建筑物牢固连接，吊点必须经过计算：井架附墙杆不得附着在脚手架上。

5、井架搭至11m高度必须设临时缆风，待固定缆风或附墙支撑设置后，方可拆除。缆风绳与地面夹角应为450～600，与地锚或桩头必须牢固连接。地锚、桩头要安全可靠，桩头后须有拖桩。如使用木桩，木桩直径不得小于15cm，埋深不少于1．5m。禁止将缆风绳栓在树木、电杆上。

6、高度在30m以上的井架，其缆风绳上的花篮缧丝，必须加以保险。穿越马路时，要采取可靠的安全措施。

7、缆风绳不准在高压线上方通过，与高压架空线必须保持规定的安全距离。

8、井架的立柱应垂直稳定，其垂直偏差应不超过高度的1‟，接头应相互错开，同一平面上的接头不应超过2个。井架导向滑轮与卷扬机绳筒的距离，带槽卷筒应大于卷筒长度的15倍，无槽卷筒应大于卷筒长度的20倍。

9、井架运输通道宽度不小于1m，搁置点必须牢靠，通道两边必须装设防护栏杆，并装有安全门或安全栅栏。

10、井架吊篮必须装有防坠装置，冲顶限位器和安全门；吊篮两侧装有安全挡板或网片，高度不得低于1m，防止手推车等物件滑落；吊篮的焊接必须符合规范。

11、井架底层周围及通道口，必须装设隔离防护栅，井架高度超过30m，须搭设双层安全棚；如无法设置隔离棚，则井架四周必须挂安全网，安全网应三面包满。

12、井架必须装设可靠的避雷和接地装置；卷扬机应单独接地并装设防雨罩。

13、卷扬机应采用点动开关。

14、井架吊篮与每层楼面必须有醒目的信号装置或标志。

15、装设起重把杆的井架，底部应有3～4t的压重物，把杆底座要高出建筑物，把杆顶部不得高于井架；起重把杆与井架的夹角应在45。～70。之间，并设保险钢丝绳。起重钢丝绳应装设限位装置。把杆不得碰到缆风绳。

16、井架吊篮内严禁乘人。

17、井架进行保养维修工作时，必须停止使用。 18、井架的平撑、斜撑、缆风绳等严禁随意拆除。

19、拆除井架，应先设置临时缆风。遇设有两层缆风绳的井架，应对下层缆风绳采取可靠的安全措施后，方可拆除顶层缆风绳。

20、搭拆井架要设警戒区，并指定专人负责，操作人员必须佩戴安全带。 2.3.2龙门架的安全使用管理

龙门架安装后，应由主管部门组织按照规范和设计规定进行检查验收，确认合格发给使用证后，方可交付使用。

1)使用前的检查：

①金属结构有无开焊和明显变形； ②架体各节点连接螺栓是否紧固； ③附墙架、缆风绳、地锚位置和安装情况； ④架体的安装精度是否符合要求； ⑤安全防护装置是否灵敏可靠； ⑥卷扬机的位置是否合理； ⑦电气设备及操作系统的可靠性；

⑧信号及通讯装置的使用效果是否良好清晰； ⑨钢丝绳、滑轮组的固接情况；

⑩提升机与输电线路的安全距离及防护情况。 2)定期检查：

定期检查每月进行一次，由有关部门和人员参加，检查内容包括： ①金属结构有无开焊、锈蚀、永久变形； ②扣件、螺栓连接的紧固情况； ③提升机构磨损情况及钢丝绳的完好性； ④安全防护装置有无缺少、失灵和损环； ⑤缆风绳、地锚、附墙架等有无松动； ⑥电气设备的接地(或接零)情况； ⑦断绳保护装置的灵敏度试验。 3)日常检查：

日常检查由作业司机在班前进行，在确认提升机正常时，方可投入作业。

检查内容包括：

①地锚与缆风绳的连接有无松动；

②空载提升吊篮做一次上下运行，验证是否正常，并同时碰撞限位器和观察安全门是否灵敏完好；

③在额定荷载下，将吊篮提升至离地面1～2m高度停机，检查制动器的可靠性和架体的稳定性；

④安全停靠装置和断绳保护装置的可靠性； ⑤吊篮运行通道内有无障碍物；

⑥作业司机的视线或通讯装置的使用效果是否清晰良好。 4)使用提升机时应符合下列规定：

①物料在吊篮内应均匀分布，不得超出吊篮。当长料在吊篮中立放时，应采取防滚落措施；散料应装箱或装笼，严禁超载使用；

②严禁人员攀登，穿越提升机架体和乘吊篮上下；

③高架提升机作业时，应使用通讯装置联系。低架提升机在多工种、多楼层同时使用时，应专设指挥人员，信号不清不得开机。作业中不论任何人发出紧急停车信号，应立即执行；

④闭合主电源前或作业中突然断电时，应将所有开关扳回零位。在重新恢复作业前，应在确认提升机动作正常后方可继续使用；

⑤发现安全装置、通讯装置失灵时，应立即停机修复。作业中不得随意使用极限限位装置；

⑥使用中要经常检查钢丝绳、滑轮工作情况。如发现磨损严重，必须按照有关规定及时更换；

⑦采用摩擦式卷扬机为动力的提升机，吊篮下降时，应在吊篮行至离地面1～2m处，控制缓缓落地，不允许吊篮自由落下直接降至地面；

⑧装设摇臂把杆的提升机，作业时，吊篮与摇臂把杆不得同时使用； ⑨作业后，将吊篮降至地面，各控制开关扳至零位，切断主电源，锁好闸箱。

5)提升机使用中应进行经常性的维修保养，并符合下列规定：

①司机应按使用说明书的有关规定，对提升机各润滑部位，进行注油润滑；

②维修保养时，应将所有控制开关扳至零位，切断主电源，并在闸箱处挂

“禁止合闸”标志，必要时应设专人监护；

③提升机处于工作状态时，不得进行保养、维修，排除故障应在停机后进行；

④更换零部件时，零部件必须与原部件的材质性能相同，并应符合设计与制造标准；

⑤维修主要结构所用焊条及焊缝质量，均应符合原设计要求；

⑥维修和保养提升机架体顶部时，应搭设上人平台，并应符合高处作业要求。

2.4脚手架工程（安装体育场、体育馆、游泳馆屋盖所使用的满堂脚手架，另分别编制专项施工方案）

结合本工程结构形式和施工特点，确定采用落地式、全高全封闭的扣件式双排钢管脚手架。此架为一架三用，既用于结构施工和装饰施工，同时兼作安全防护。荷载按装修荷载考虑，要求三层同时作业。脚手架搭设采用双排单立杆，内立杆距结构外沿350mm，排距为1000mm，立杆纵向间距为1800mm，大横杆步距为1800mm。

2.4.1构造要求及技术措施

①地基处理：回填土分层夯实，密实度采用环刀取样进行试验，表面用C10混凝土进行硬化，厚度为l00mm。所有的基础必须平整。基础上、底座下设置垫板，其厚度不小于50mm，布设必须平稳，不得悬空。并在四周距脚手架外立杆50cm处设排水沟。

②立杆：采用双排单立杆，立杆顶端高出结构檐口上皮1.5m，立杆接头采用对接扣件连接，立杆与大横杆采用直角扣件连接。接头交错布置，两个相邻立柱接头避免出现在同步同跨内，并在高度方向错开的距离不小于50cm；各接头中心距主节点的距离不大于60cm。

③大横杆：大横杆置于小横杆之下，在立柱的内侧，用直角扣件与立柱扣紧；其长度大于3跨、不小于6m，同一步大横杆四周要交圈。大横杆采用对接扣件连接，其接头交错布置，不在同步、同跨内。相邻接头水平距离不小于50cm，各接头距立柱的距离不大于50cm。

④小横杆：每一立杆与大横杆相交处(即主节点)，都必须设置一根小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不大于1.5cm。小横杆间距应与立杆柱距相同，且根据作业层脚手板搭设的需要，可在

两立柱之间在等间距设置增设1～2根小横杆，其最大间距不大于75cm。小横杆伸出外排大横杆边缘距离不小于lOcm；伸出里排大横杆距结构外边缘15cm，且长度不大于44cm。上、下层小横杆应在立杆处错开布置，同层的相临小横杆在立柱处相向布置。

⑤纵、横向扫地杆：纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座下皮20cm处的立柱上，横向扫地杆则用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立柱上。

⑥剪刀撑：本脚手架采用剪刀撑与横向斜撑相结合的方式，随立柱、纵横向水平杆同步搭设，用通长剪刀撑沿架高连续布置。双立杆部位采用双杆通长剪刀撑，单立杆部位则采用单杆通长剪刀撑。剪刀撑每6步4跨设置一道，斜杆与地面的夹角在450～600之间。斜杆相交点处于同一条直线上，并沿架高连续布置。剪刀撑的一根斜杆扣在立柱上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的端头上，两端分别用旋转扣件固定，在其中间增加2～4个扣结点。所有固定点距主节点距离不大于15cm。最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30cm内。

剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度≥100cm，并用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端的距离≥10cm。横向斜撑搭设在主楼脚手架部位，在同节内、由底至顶层呈“之”字型、在里、外排立柱之间上下连续布置，斜杆应采用旋转扣件固定在与之相交的立柱或横向水平杆的伸出端上。除拐角处设横向斜撑外，中间应每隔6跨设置一道。

⑦脚手板：脚手板采用松木，厚5cm、宽25cm～30cm、长度不少于3.5m的硬木板。在作业层下部架设一道水平兜网，随作业层上升，同时作业不超过两层。首层满铺一层脚手板，以上每一层也要满铺一层脚手板，并设置安全网及防护栏杆。脚手板设置在3根横向水平杆上，并在两端8cm处用直径1.2mm的镀锌铁丝箍绕2－3圈固定。当脚手板长度小于2m时，可采用两根小横杆，并将板两端与其可靠固定，以防倾翻。脚手板应平铺、满铺、铺稳，接缝中设两根小横杆，各杆距接缝的距离均不大于15cm。靠墙一侧的脚手板离墙的距离不应大于15cm。拐角处两个方向的脚手板应重叠放置，避免出现探头板及空挡现象。

⑧连墙件：连墙件采用刚性连接，垂直间距为3.60m、水平间距为4.05m。连墙杆用直径48×3.5的钢管，它与脚手架、建筑物的连接采用直角扣件。在结构每一外框架柱处设一组双杆箍柱式拉杆与框架柱拉结。在顶板上两框架柱

间中点处，距结构外皮1.5m处预埋HRB335钢筋(加工尺寸与悬挑架预埋件相同)，用直径48×3.5的钢管与脚手架可靠拉结。在脚手架的转角处，于框架柱上双向设置上述箍柱式拉杆。在建筑物的首层设置两道连墙件。连墙件横竖向顺序排列、均匀布置、与架体和结构立面垂直，并尽量靠近主节点。连墙杆伸出扣件的距离应大于10cm。底部第一根大横杆就开始布置连墙杆，靠近框架柱的小横杆可直接作连墙杆用。

⑨防护设施：脚手架要满挂全封闭式的密目安全网。密目网采用1.8m×6.0m的规格，用网绳绑扎在大横杆外立杆里侧。作业层网应高于平台1.2m，并在作业层下步架处设一道水平兜网。在架内高度3.6m处设首层平网，往上每隔5步距设隔层平网，施工层应设随层网。作业层脚手架立杆于0.6m及1.2m处设有两道防护栏杆，底部侧面设18CM高的挡脚板。

2.4.2 脚手架出入口的构造

出入口处挑空两根立杆、跨越三步三跨，大小为4.5m×5.4m(宽×高)。出入口处再搭设6.0m×4.5m×6.0m(长×宽×高)的防护棚，上铺50mm厚的双层脚手板。在出入口两侧的内、外排单立杆处分别增设一根辅立杆，并高于门洞口1～2步，立柱用短管斜撑相互联系。上方悬空立柱处增加两根斜杆，斜杆与各主节点相交处用扣件固定。洞口上方增设两道横向支撑，应伸出斜腹杆的端部，以保证立柱悬空处的整体性。门洞两侧分别增加两根斜腹杆，并用旋转扣件固定在与之相交的小横杆的伸出端上，旋转扣件中心线至主节点的距离在15cm内。当斜腹杆在l跨内跨越2个步距时，应在相交的大横杆处增设一根小横杆，将斜腹杆固定在其伸出端上；斜腹杆宜采用通长杆件，必须接长时用对接扣件连接。

2.4.3 脚手架的搭设及拆除施工工艺

落地脚手架搭设的工艺流程为：场地平整、夯实→基础承载实验、材料配备→定位设置通长脚手板、钢底座→纵向扫地杆→立杆→横向扫地杆→小横杆→大横杆(搁栅) →剪刀撑→连墙杆→铺脚手板→扎防护栏杆→扎安全网。

定距定位。根据构造要求在建筑物四角用尺量出内、外立杆离墙距离，并做好标记；用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并用小竹片点出立杆标记；垫板、底座应准确地放在定位线上，垫板必须铺放平稳，不得悬空；柱应采用双管底座，底座下垫枕木，并垂直于墙面设置。

在搭设首层脚手架的过程中，沿四周每框架格内设一道斜支撑，拐角处双

向增设，待该部位脚手架与主体结构的连墙件可靠拉结后方可拆除。当脚手架操作层高出连墙件两步时，应采取临时稳定措施，直到连墙件搭设完毕后方可拆除。

双排架宜先立里排立杆，后立外排立杆。每排立杆宜先立两头的，再立中间的一根，互相看齐后，立中间部分各立杆。双排架内、外排两立杆的连线要与墙面垂直。立杆接长时，宜先立外排，后立内排。其余组件的搭设要求参见构造要求。

2.4.4 脚手架的拆除施工工艺

拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等(一般的拆除顺序为：安全网→栏杆→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆)。

不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。所有连墙杆等必须随脚手架拆除同步下降，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架，分段拆除高差不应大于2步，如高差大于2步，应增设连墙件加固。

拆除后架体的稳定性不被破坏，如附墙杆被拆除前，应加设临时支撑防止变形，拆除各标准节时，应防止失稳。当脚手架拆至下部最后一根长钢管的高度(约6.5m)时，应先在适当位置搭临时抛撑加固，后拆连墙件。

2.5卸料平台

从经济、实用的角度考虑，卸料平台设计为悬挑式型钢平台，规格为5.0m×4.5m×1.5m(长×宽×高)悬挑长度为3.0m。平台上要设有限定荷载标牌，本工程卸料平台限重为1.5t。主梁、次梁分别采用工字钢、槽钢，所有构件均为螺栓连接，即为铰接。防护栏采用直径48×3.5钢管，分别在高75cm、150cm处设立两道，并与四周工字钢焊接。四周工字钢外侧面及防护栏均刷红白相间的油漆标识，并满布密目安全网。平台每侧设两根直径19、直径20钢丝绳，每根绳设夹具不少于3个。钢丝绳与卸料平台钢管架接触处垫橡胶胶皮，以缓冲钢丝绳的拉力。钢丝绳通过梁上侧模对拉螺栓孔拉接，但两根钢丝绳不得拉结于同一个对拉螺栓孔，并且预留的梁上预留的孔洞要保证能让上述钢丝绳穿过。平台底面设5cm厚的脚手板，满铺、铺牢、两端用8号镀锌铁丝捆紧，并在四周设18cm高的踢脚板。

2.5.1卸料平台的施工工艺

卸料平台加工制作完毕经验收合格后方可吊装。吊装时，先挂好四角的吊钩，传发一次信号，但只能稍稍提升平台，放松斜拉钢丝绳，方可正式吊装，吊钩的四条引绳应等长，保证平台在起吊过程中平稳。吊装至预定位置后，先

钢丝绳［10500140012001200200图7.2-5 卸料平台正面图

1每根钢丝绳用3只钢丝夹具钢丝绳6×37φ21.5600600600600600-20钢板钢管栏杆@1000密目网φ405001400400400200503001500［161200［16挡脚板200［10500［10140012001图7.2-6 卸料平台侧面图

将平台工字钢与预埋件固定后，再将钢丝绳固定，紧固螺母及钢丝绳卡子，完毕后方可松塔吊吊钩，卸料平台安装完毕后经验收合格后方可使用，卸料平台

的限重牌应挂在该平台附近的明显位置。要求提升一次验收一次。

2.6安全施工技术措施

①材质及其使用的安全技术措施

a.扣件的紧固程度应在40～50N.m，并不大于65N.m，对接扣件的抗拉承载力为3kN。扣件上螺栓保持适当的拧紧程度。对接扣件安装时其开口应向内，以防进雨水，直角扣件安装时开口不得向下，以保证安全。

b.各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于10CM。

c.钢管有严重锈蚀、压扁或裂纹的不得使用。禁止使用有脆裂、变形、滑丝等现象的扣件。

d.外脚手架严禁钢竹、钢木混搭，禁止扣件、绳索、铁丝、竹篾、塑料混用。

e.严禁将外径48mm与51mm的钢管混合使用。 ②脚手架搭设的安全技术措施

a.脚手架的基础必须经过硬化处理满足承载力要求，做到不积水、不沉陷，顶板基础的混凝土必须达到设计强度的75％以上才能施工。

b.搭设过程中划出工作标志区，禁止行人进入、统一指挥、上下呼应、动作协调，严禁在无人指挥下作业。当解开与另一人有关的扣件时必先告诉对方，并得到允许，以防坠落伤人。

c.开始搭设立杆时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，方可根据情况拆除。

d.脚手架及时与结构拉结或采用临时支顶，以保证搭设过程安全，未完成脚手架在每日收工前，一定要确保架子稳定。

e.脚手架必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不得超过相邻连墙件以上两步。

f.在搭设过程中应由安全员、架子班长等进行检查、验收和签证。每两步验收一次，达到设计施工要求后挂合格牌。

g.外脚手架的卸荷严格采用直径15.5的钢丝绳通过梁上对拉螺栓孔与脚手架连接，严禁私自拆改。

③脚手架上施工作业的安全技术措施

a.结构外脚手架每支搭一层，支搭完毕后，经项目部安全员验收合格后方可使用。任何班组长和个人，未经同意不得任意拆除脚手架部件。

b.严格控制施工荷载，脚手板不得集中堆料施荷，施工荷载不得大于3kN/M2，确保较大安全储备。

c.结构施工时不允许多层同时作业，装修施工时同时作业层数不超过两层，临时性用的悬挑架的同时作业层数不超过1层。

d.当作业层高出其下连墙件3.6m以上、且其上尚无连墙件时，应采取适当的临时撑拉措施。

e.各作业层之间设置可靠的防护栅栏，防止坠落物体伤人。

f.定期检查脚手架，发现问题和隐患，在施工作业前及时维修加固，以达到坚固稳定，确保施工安全。

④脚手架拆除的安全技术措施

a.拆架前，全面检查待拆脚手架，根据检查结果，拟订出作业计划，报请批准，进行技术交底后才准工作。

b.架体拆除前，必须察看施工现场环境，包括架空线路、外脚手架、地面的设施等各类障碍物、地锚、缆风绳、连墙杆及被拆架体各吊点、附件、电气装置情况，凡能提前拆除的尽量拆除掉。

c.拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。

d.拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。

e.在拆架时，不得中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。

f.每天拆架下班时，不应留下隐患部位。

g.拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电事故。

h.所有杆件和扣件在拆除时应分离，不准在杆件上附着扣件或两杆连着送到地面。

i.所有的脚手板，应自外向里竖立搬运，以防脚手板和垃圾物从高处坠落伤人。

j.拆下的零配件要装入容器内，用吊篮吊下；拆下的钢管要绑扎牢固，双点起吊，严禁从高空抛掷。

⑤防雷避电措施

采用避雷针与大横杆连通、接地线与整幢建筑物楼层内避雷系统连成一体

的措施。避雷针共设置4根避雷针，避雷针采用直径12镀锌钢筋制作，高度不小于1m，设置在脚手架四角立杆上，并将所有最上层的大横杆全部连通，形成避雷网络。接地线采用-40×4(mm)的镀锌扁钢，将立杆与整幢建筑物楼层内避雷系统连成一体。接地线的连接应保证接触牢靠，与立杆连接时应用2道螺栓卡箍连接，螺丝加弹簧垫圈以防松动并保证接触面不小于l0mm2，并将表面油漆及氧化层清除，露出金属光泽并涂以中性凡士林。

接地线与建筑物楼层内避雷系统的设置按脚手架的长度不超过50m设置1个，位置不得选在人们经常走到的地方以避免跨步电压的危害，防止接地线遭机械伤害。两者的连接采用焊接，焊接长度应大于2倍的扁钢宽度。焊完后再用接地电阻测试仪测定电阻，要求冲击电阻不大于10Ω。同时应注意检查与其他金属物或埋地电缆之间的安全距离(一般不小于3m)以免发生击穿事故。

⑥文明施工要求

根据脚手架施工的特殊性，结合公司职业健康安全管理手册、程序文件，要求按如下规定进行施工：

a.进入施工现场的人员必须戴好安全帽，高空作业系好安全带，穿好防滑鞋等，现场严禁吸烟。

b.进入施工现场的人员要爱护场内的各种绿化设施和标示牌，不得践踏草坪、损坏花草树木、随意拆除和移动标示牌。

c.严禁酗酒人员上架作业，施工操作时要求精力集中、禁止开玩笑和打闹。

d.脚手架搭设人员必须是经考试合格的专业架子工，上岗人员定期体检，体检合格者方可发上岗证，凡患有高血压、贫血病、心脏病及其他不适于高空作业者，一律不得上脚手架操作。

e.上架子作业人员上下均应走人行梯道，不准攀爬架子。

f.护身栏、脚手板、挡脚板、密目安全网等影响作业班组支模时，如需拆改时，应由架子工来完成，任何人不得任意拆改。

g.脚手架验收合格后任何人不得擅自拆改，如需做局部拆改时，须经技术部同意后由架子工操作。

h.不准利用脚手架吊运重物；作业人员不准攀登架子上下作业面；不准推车在架子上跑动；塔吊起吊物体时不能碰撞和拖动脚手架。

i.不得将模板支撑、缆风绳、泵送混凝土及砂浆的输送管等固定在脚手架

上，严禁任意悬挂起重设备。

j.在架子上的作业人员不得随意拆动脚手架的所有拉结点和脚手板，以及扣件绑扎扣等所有架子部件。

k.拆除架子而使用电焊气割时，派专职人员做好防火工作，配备料斗，防止火星和切割物溅落。

l.脚手架使用时间较长，因此在使用过程中需要进行检查，发现基础下沉、杆件变形严重、防护不全、拉结松动等问题要及时解决。

m.要保证脚手架体的整体性，不得与井架、升降机一并拉结，不得截断架体。

n.施工人员严禁凌空投掷杆件、物料、扣件及其他物品，材料、工具用滑轮和绳索运输，不得乱扔。

o.使用的工具要放在工具袋内，防止掉落伤人；登高要穿防滑鞋，袖口及裤口要扎紧。

p.脚手架堆放场做到整洁、摆放合理、专人保管，并建立严格领、退料手续。

q.施工人员做到活完料净脚下清，确保脚手架施工材料不浪费。

r.运至地面的材料应按指定地点随拆随运，分类堆放，当天拆当天清，拆下的扣件和铁丝要集中回收处理。应随时整理、检查，按品种、分规格堆放整齐，妥善保管。

s.六级以上大风、大雪、大雾、大雨天气停止脚手架作业。在冬季、雨季要经常检查脚手板、斜道板、跳板上有无积雪、积水等物。若有则应随时清扫，并要采取防滑措施。

3 基础工程施工方案 3.1工程简介

体育场雨水回收处理机房坑底标高-6.7m，场地标高1.2m，基坑开挖深度为5.5m，基坑深度超过5m，属于深基坑，详细施工方法另见体育场基坑专项施工方案。

基础材料：钢筋采用HPB235、HPB335、HRB400；基础垫层C15素混凝土；地下室梁、板、柱墙均采用C30抗渗混凝土。初步确定地下室施工时，采用轻型井点降水。

3.2地下室施工工艺流程

放线定位→打工程桩→挖排水沟→打集水井→降水→用小型挖土机将土方开挖至承台、地梁设计标高→承台、地梁砌砖模→浇100厚C15混凝土垫层(凿桩头)→20厚1：2.5水泥砂浆找平层→卷材防水层→50厚C20细石混凝土保护层→承台、地梁、底板钢筋绑扎、支模→承台、地梁、底板浇混凝土。

注：本节主要叙述从打工程桩开始至地下室底板浇筑各道工序的施工方法,地下室结构部分放在主体结构施工方案一节叙述。

3.3桩基工程施工方案 3.3.1 工程简介：

⑪体育场采用钢筋混凝土钻孔灌注桩，工程桩1（抗压）803根，工程桩兼试桩1（抗压）9根，桩长40米；工程桩2（抗拔）30根，工程桩兼试桩2（抗拔）2根，桩长36m，桩径均为600mm。桩身混凝土为水下C30，桩身主筋保护层厚度50mm。

⑫景观塔采用钢筋混凝土钻孔灌注桩，工程桩1（抗压）37根，桩长45m；工程桩兼试桩1（抗压）2根，桩长47m，桩径均为800mm。桩身混凝土为水下C30，桩身主筋保护层厚度50mm。

3.3.2 施工安排

⑪施工区域划分及施工流向

体育场按照结构图纸分区分为8个分区，每个分区一台钻机，按照轴线依次施工，景观塔一台钻机施工，共计需要九台钻机可满足施工要求。

⑫进度安排

工程桩工期安排为30天，详见施工进度计划网络图。

⑬施工准备

①地质资料、施工图纸、施工方案准备齐全；

②施工场地范围内的地面、地下障碍物已排除或处理，场地已平整，对影响施工机械运行的松软场地进行适当处理，并有排水措施；

图7.3-2 潜水钻机示意图

③施工用电、用水、道路及临时设施均就绪；

④现场已设置测量基准线、水准基点，并妥加保护。施工前应复核桩位。 ⑤在复杂土层中施工时，应事先进行成孔试验，数量一般不少于2个。 ⑥联系好废弃泥浆外运的罐车。 ⑭资源配备计划

①机械设备: 确定采用KQ-800型潜水钻机及配套的有关设备九套，潜水钻机主要由潜水电机、齿轮减速器、密封装置、钻杆等组成，如图8.3-2所示。

其他设备和工具:汽车吊、卷扬机、泥浆泵、空压机、混凝土浇灌台架、下料斗、卸料槽、导管、钢筋加工、焊接设备等。

②物资配置计划：体育场需C30水下混凝土8586 m3，钢筋400t；景观塔需C30水下混凝土881m3，钢筋32t。

③劳动力计划：

按同类工程经验，桩机的台班产量约20m3，体育场8586÷20=430台班，选用8台钻机，两班制作业，430÷2÷8=27天。每台钻机每班配备5人，两班作业需10人，8台钻机需80人。钢筋笼制作和安装20名钢筋工，4名电焊工。

景观塔881÷20=44台班，选用1台钻机，两班制作业，44÷2=22天，共需配备工人8人。

3.3.3 施工方法 ⑪施工流程

测量放线定桩位废弃泥浆装罐车外运复核检查验收拨除导管,移机架拌制并运送水下混凝土检测混凝土顶标高桩机就位,调整垂直度拌制护壁泥浆及泥浆循环埋 设 护 筒灌注水下混凝土检测沉淤钻 孔第二次清孔制作钢筋笼并检查验收检测孔深吊放导管第一次清孔吊放钢筋笼图7.3-3 钻孔灌注桩工艺流程

⑪ 桩位线和高程控制

放轴线桩，桩基的轴线从基准线引出，在打桩区附近设置，其位置应不受打桩影响。使用8×8×40～50CM的木枋周围浇混凝土墩保护。设水准基点两个，其位置也应不受打桩影响。施工过程中对桩基轴线应作系统检查，每10天不少于一次。控制桩应妥加保护，移动时，应先检查其正确性，并做好记录。桩基轴线的位置偏差，群桩不得超过20mm，单排桩不得超过10mm；

放桩位桩，从基准线引出各轴线供使用。使用50cm长钢筋头，放桩位线允许偏差为10mm，全部钉入与地面平，桩位中心线即为桩定位依据。轴线桩和桩位桩全部放好后，须进行自检，请建

设单位、监理单位等部门，认真组织检查验收，并及时办理验线手续存档。

高程控制：本工程室内地坪±0.000相当于黄海高程3.80m，根据建设单位提供的水准点，用S3水准仪正确地引测到施工场地附近便于监控的相应位置上。水准点及建筑物的主轴线等控制点标志，应设置牢固、稳定，不下沉、不变位，并用混凝土包护。

⑫钻机就位

钻机就位前，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固，垂直度偏差控制在1度以内。在桩位埋设6～8mm厚钢板护筒，内径比孔口大100mm，埋深1.5m，同时挖好水源坑、排泥槽、泥浆池等。为准确控制钻孔深度，应在机架上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

⑬钻孔至设计深度

用第一节钻杆(每节长约5m,按钻进深度用钢销连接)接好钻机,另一端接上钢丝绳,吊起潜水钻机对准护筒中心,慢慢放下至土面.先空转,然后缓慢钻入土中至整个潜水钻机基本入土内,观察检查正常后才开始正式钻进每钻进一节钻杆,即连接下一节钻杆继续钻进直至设计要求深度为止。

图7.3-4 护筒结构示意

⑭孔底清理及排渣

在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，用外购黄土造浆护壁.排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1.25，在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3。

⑮钢筋笼制作

钢筋笼在现场制作，钢筋的种类、钢号及尺寸规格必须符合设计要求，钢筋进场后按钢筋的不同型号、不同直径、不同长度分别进行堆放。材质检查：检查出厂合格证，并按现场每组批（60吨或每炉罐号）取样复试合格后，方能下料制作。

主筋加工：因钢筋笼通长设置需分段制作，为便于现场施工，采用单面焊焊接，首先核对图纸，用钢尺量，确保数量、长度正确，对接头质量要认真检查，每300个接头取一组试件进行焊接试验，试验报告合格后才能继续施工。接头位置应满足同截面主筋接头不得超过50%，同一根主筋两接头的距离应大于35d且不得小于500mm的规定。

螺旋筋加工：先由调直机进行冷拉调直，再用胎具进行螺旋缠绕加工后备用，加劲筋采用模具方法制作，确保其圆度，直径符合设计要求。

钢筋笼成型：成型制作在模具上完成，可控制主筋位置、钢筋笼长及加劲筋位置，由持证焊工采用电弧进行操作，焊接要牢固，严禁漏焊，在主筋上划标记标出螺旋筋的位置，螺旋筋缠绕要紧密，间距符合设计要求，采用梅花式点焊与主筋连接，不漏点。制成后要放在安全处妥善保护，钢筋笼内侧的钢筋底端及帮条钢筋底端需打磨出斜角，避免挂导管。

成型检查：钢筋笼成型后按规范进行检查评定及钢筋隐蔽工程验收。钢筋笼制作的允许偏差为：主筋间距±10mm，螺旋筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm。检查合格后与建设单位、监理单位会签钢筋隐蔽工程验收记录并批准使用。

⑯钢筋笼吊放

钢筋笼入孔前，为确保桩混凝土保护层的厚度，事先应用高标号砂浆定制能沿加劲箍旋转的保护层定位器，其外径为100mm，内径为20mm。每个加劲箍安装四个，沿圆周均匀分布。然后分节吊入孔中，吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。分段制作的钢筋笼由两名焊工帮条焊接，钢筋笼标高采用上控法控制，用标有尺寸的铁管

插在甩筋上用吊链挂在灌注架上，将链钩在架子底部后挂铁管上口，将链上紧即可控制笼子上浮。

⑰射水清底

在钢筋笼内插入混凝土导管(管内有射水装置)通过软管与高压泵相接，开动泵水即射出，射水后孔底的沉渣即浮于泥浆之中。停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。

⑱水下浇筑混凝土

水下混凝土浇筑应连续施工，导管底端应始终埋入混凝土中0.8～1.3米；导管的第一节底管长度应大于或等于4米。导管下口距孔底300mm，灌注前必须放入球径小于导管直径的隔水栓。混凝土采用预拌混凝土，有良好的和易性，在浇筑期间内，坍落度应为18～22cm，混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管，混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。

⑲成品保护

①钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。

②混凝土灌注标高低于地面的

桩孔，灌注混凝土完毕要立即回填砂石至地面标高。

③灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。

④在钻机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以核校。

⑤桩头的混凝土强度没有达到5Mpa时，不得碾压，以防桩头损坏。

图7.3-5 水下混凝土浇筑示意

3.4土方开挖施工方案 3.4.1 工程简介

体育场垫层底标高为-1.9m、-2.1m、-2.3m，开挖深度在1m以内。景观塔垫层底标高为-2.9m，开挖深度为1.6m。土方开挖以机械开挖为主,人工开挖为辅，坑底留30cm余土人工清除。沿体育场基础承台和地梁外侧和内侧50cm开挖宽50cm排水沟，沟底标高低于承台底标高50cm，沿排水沟每隔30m设置集水井一个，井底标高低于排水沟沟底标高50cm。

3.4.2 土方开挖前，先做好以下准备工作：

⑪对施工现场地上、地下障碍物进行全面调查，并制定排障计划和处理方案。

⑫制定好现场土方开挖施工方案，绘制基坑土方开挖图，确定开挖路线、顺序，基底标高、边坡坡度、排水沟、集水井位置及土方堆放地点。

⑬进行土方工程的测量定位放线。机械施工易碰压测量桩，因此，基坑开挖范围内所有轴线桩和水准点都要引出机械施工活动区域以外，并设置涂红白油漆的钢筋支架加以保护。在施工区域内做好临时性排水设施，使场地无积水。

⑭夜间照明采用活动灯架，每个灯架安装1000W碘钨灯。配备活动灯架三个，其中槽底挖土工作面一个，地上装车工作面两个。卸土场地，运土道路及其它危险地段也要安装必要的散光灯和警戒灯。

⑮机械设备运进现场，进行维护检查、试运转，使处于良好的工作状态。 ⑯办理交通、城建、市政、市容、环保等有关手续，落实弃土场地。 3.4.3 资源配置计划 ⑪确定机械设备数量：

挖土总工程量约为5000m3，考虑多挖30%，按6500m3计，挖土持续时间为10天,计划采用两台W1-100型挖土机（斗容量1M3），台班产量350～550M3。

⑫劳动力配置

①配合挖土机清土，每台挖土机6人，共30人； ②人工挖土，2260*0.435/1.5=655工日,每天安排65人。 注：0.435为人工挖土人工定额,1.5为工效系数。 3.4.4 施工注意事项

⑪土方开挖顺序、方法必须与设计工况一致。并遵循“分层开挖，严禁超

挖”的原则。

⑫防止桩位移和倾斜

打桩完毕后基坑开挖，应制订合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。

对先打桩后挖土的工程,由于打桩的挤土和动力波的作用，使原处于静平衡状态的地基土遭到破坏。对砂土甚至会形成砂土液化，地下水大量上升到地表面，原来的地基强度遭到破坏。对粘性土由于形成很大的挤压应力，孔隙水压力升高，形成超静孔隙水压力，土的抗剪强度明显降低。如果打桩后紧接着开挖基坑，由于开挖时的应力释放，再加上挖土高差形成一侧卸荷的侧向推力，土体易产生一定的水平位移，使先打设的桩易产生水平位移。软土地区施工，这种事故已屡有发生。值得重视。为此，在群桩基础的桩打设后，宜停留一定时间，并用降水设置预抽地下水，待土中由于打桩积聚的应力有所释放，孔隙水压力有所降低,被扰动的土体重新固结后，再开挖基坑土方。而且土方的开挖宜均匀、分层，尽量减少开挖时的土压力差，以保证桩位正确和边坡稳定。

3.4.5 土方开挖施工方法及工艺要求 ⑪开挖路线和顺序

根据基坑实际情况，确定一次开挖，详见土方开挖路线图，第一层结合平整场地，将地表面的建筑垃圾、杂草等清除干净，土方开挖至-1.8m,（留30公分由人工清底）。地下室底板处承台、地梁等落底部位，由测量人员精确放线后，由小型挖土机配合人工开挖至坑底设计标高。土方开挖前应将分层层厚、位置、分段长度、作业面开挖顺序向施工人员作书面技术交底，现场作出明显的标记，使施工人员心中有数，以控制挖土深度、长度，严禁超挖。开挖路线为四台挖土机从D区向E区和C区倒退开挖，土方全部外运。

⑫基坑排水沟位置见基坑开挖图。排水沟尺寸为500×500mm，集水井尺寸为1000×1000×1000mm，沟底标高比垫层底标高低500mm，井底标高比沟底标高低500mm，边坡坡度暂按1：0.25考虑，如土质较好，可按1：0.5～0.8放坡。

⑬机械开挖禁止碰撞工程桩、已施工好的深井管等设施，在上述设施附近的土方采用人工翻挖，配合挖掘机。

⑭在最后一层开挖中应特别注意，当机械挖土离坑底标高30cm左右时，一律改用人工修整坑底，确保混凝土垫层能铺在原状土层上。

⑮对于承台、地梁等落底部位，采用大面积基坑开挖完成后，二次放样开挖，采用小型挖机后退式开挖法，开挖过程中以人工开挖为主，机械开挖为辅，确保原状土质量。

⑯结合土方开挖，加强对成型基坑围护结构的监测，防止地下水位上升，确保基坑及周边环境的稳定及安全。

⑰土方开挖满足混凝土结构施作条件后，即展开混凝土工程的施工，尽量缩短基坑晾槽时间。

⑱合理安排开挖时间及顺序，确保按照分段分层一个作业面要么不开挖，一旦开挖确保一个工作面的完整——即不影响下道工序的施工，杜绝“半吊子”工序的出现。

⑲对开挖过程中发现的暗塘等不良地质，及时向现场监理工程师、业主、设计院汇报，研究处理方法，最终按设计要求进行处理，严禁隐瞒不报。

土方工程完工前，应提前与建设、监理、质监、设计等单位取得联系，及时验槽，不要因某个部门的工作延误，耽误工期。

3.5混凝土垫层施工方案 3.5.1 工程简介

垫层采用C15混凝土，如部位垫层工程量如下：

地下室底板，151.55m3;桩承台基础,77.15m3;基础梁垫层119.75m3;地垄墙垫层119.74m3。

3.5.2 施工安排

地下室底板、桩承台、基础梁下垫层在土方开挖好后立即浇筑，上述垫层分两次浇筑，每次浇筑的数量约175M3，如采用一台混凝土汽车泵浇筑，每小时浇25M3，则大约需7个小时。地垄墙下垫层待屋顶钢网架安装好后再浇筑，以防钢网架安装时，场地内行走重型机械被破坏。

3.5.3 施工进度计划

基础垫层分两次浇筑，每次需一天时间，具体见施工总进度计划安排。 3.5.4 施工准备与资源配置计划 ⑪施工准备

①基土已平整，标高符合设计要求。

②垫层模板已支设完毕。

③混凝土浇灌和振捣机械设备经检修、试运转，情况良好，可满足连续浇筑要求。

④检查复核基础轴线、标高，大面积垫层每隔3米左右钉上水平标高控制桩。

⑫资源配置计划

①混凝土汽车泵一台，混凝土搅拌运输车5~6辆，混凝土振捣机械设备一套，其他如大、小平锹、铁板、胶皮管、木抹子、铁抹子等。

②劳动力配置：工长一名，机修、电工各一名，下料二人，振捣二人，混凝土抹平30人。

③商品混凝土每次约175m3，养护用塑料薄膜等备齐。 3.5.5 施工方法及工艺要求 ⑪垫层模板支设

垫层分两次浇筑，当承台和基础梁落底部位土方由人工修整好后，即先浇筑承台、电梯井、基础梁底垫层，可采用100×100的方木或100宽的钢模立设，先在符合标高要求的基土上根据垫层边线拉小白线，沿小白线打入短钢筋头，防止模板向内位移，然后沿垫层边线设置模板，模板外侧采用木桩打入基底土中支撑，或用短钢管或木撑支撑。垫层模板安装顺序及技术要点：

安装顺序：确定轴线及垫层边线→测定控制标高→定型模板安装→模板加固→验收→混凝土浇筑→拆模。基础轴线采用全站仪或经纬仪测设，垫层边线采用钢卷尺按中轴线分开，并施打轴线控制桩，完成后用水准仪按设计标高及相应坡度核算出各控制桩点的标高值，用红色铅笔作标记，施工时拉线控制。

第二次浇大面积板底的垫层，该处垫层模板，采用旧的底模改制，支模方

三角形木条旧胶合板40*50方木40*50方木斜撑100厚C15垫层旧胶合板支腿图7.3-25 板底垫层支模示意

法见图7.3-25。

⑫垫层混凝土浇筑施工要点

垫层混凝土采用商品混凝土，混凝土垫层施工及质量检验，应符合现行的国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204—2002)的有关规定。

基层处理，清除基土层表面的杂物，并洒水湿润，但表面不应有积水。 混凝土的配合比，按设计要求的强度等级通过计算和试配确定。浇筑时的坍落度宜为10～30mm。混凝土浇筑应连续作业，当施工间歇时间超过规范规定，应按施工缝处理，做到捣实压平，不显接头槎。

浇筑大面积混凝土垫层时，纵横方向每6～10m应设中间水平柱以控制垫层厚度。

混凝土铺设后应进行振捣密实。振实方法，一般采用平板振动器，使平板与混凝土保持接触，使振波有效地振实混凝土，待表面出浆，不再下沉后，即可缓慢向前移动，移动速度应能保证混凝土振实出浆。混凝土振实后，必须做好面层的抹平和压光工作。混凝土初凝前，应完成面层抹平、搓打均匀，待混凝土开始凝结即用铁抹子分遍抹压面层，注意不得漏压，并将面层的凹坑、砂眼和脚印压平，在混凝土终凝前需将抹子纹痕抹平压光。

本工程的混凝土垫层兼作防水层的找平层，采用随捣随抹的施工方法，这样做一次性完成面层不仅节约水泥用量，而且可提高施工质量，加快进度，防止面层可能出现的空鼓、起壳等施工缺陷。

混凝土浇筑完毕后要重视养护工作。宜在12h内加以覆盖并浇水，浇水次数应能保持混凝土具有足够的湿润状态，常温条件下养护5～7d。

3.6地下室砖胎模砌筑方案 3.6.1 工程简介

承台、基础梁与地下室底板由于厚度不同引起的高差，采用砌永久性砖模的方法解决，该项工作的工程量在工程量清单中不会反映出来，且工程量大。所以项目部应事先由施工技术人员进行翻样，算出工程量，所需的劳动量和材料，及早报生产部门和材料部门，以免影响工期。

3.6.2 施工准备与资源配置计划

⑪必须具备的作业条件

①混凝土垫层已浇筑完成，且表面平整、干净，基坑槽的开挖尺寸已复核，符合设计要求。标高检查合格，周围有足够的砌砖空间。

②轴线已复核无误，并且放出砖胎膜的外边线，边线尺寸已增加粉刷的厚度，以及已测量好其标高，地下水位已经降至混凝土垫层以下。

③皮数杆按其要求制作完成，并已安放到位，承台四角各放一根，地梁胎膜皮数杆以长度10-12m放一根，各异形承台按实际需要增减皮数杆的安置根数。

④各种预埋件已安装完毕，隐蔽工程已验收。 ⑤所需的砌筑材料已运至现场，砖已提前浇水湿润。

⑥施工机具试运转正常，施工人员按工种的施工位置已经安排完成，各自所需的工具，机械已经到位。

⑦做好班前的技术及安全交底使施工员对各承台、异形承台的几何尺寸、高度、梁的高度、宽度彻底的了解。以及在施工过程应注意的安全问题。

⑫资源配置计划

3.6.3 施工方法及工艺要求 ⑪砌砖工艺流程

浇湿砖块→抄平放线→立皮数杆→送砖、砂浆→摆砖样→砌砖→复测水平标高、修砖缝、清理砖墙→清理落地灰→砖样内侧水泥砂浆粉刷→清理落地灰→交付下道工序施工

⑫施工操作工艺

①本工程的砖胎膜 用砖采用240×115×53页岩砖，因此必须提前1天浇水湿润，以免过多吸走砂浆中的水分而影响粘结力，并可除去表面灰尘，但不能浇水过多，含水率宜为10%～15%。

②根据原始的水平点引入承台或梁底等部位，做好基准点，其标高数据应与设计深度相一致。各承台与梁的轴线尺寸由专业测量员引入，并弹好十字中心线，对于各异形承台与梁的轴线尺寸应明确告知班组长，以免各轴线之间的尺寸造成混乱。

③根据测好的水平点，立好皮数杆。同一水平内的承台或梁，其皮数杆的底部标高必须一致，皮数杆的根数以能控制其所砌砖墙标高水平一致为准。如基底高差超过20MM就应用细石混凝土找平，再试摆第一皮砖。

④本地下室砖胎膜采用M5水泥砂浆砌筑，砂浆稠度宜为7-10CM。用砂浆搅拌机拌和，要求拌和均匀，拌和时间一般以所拌和材料拌和均匀为准。砂浆应随拌随用，水泥砂浆应在拌后3小时内用完。砂浆的堆放，应离砌砖位置较近。砖堆场应堆在所砌墙外 500mm处。

⑤试摆的第一皮砖要尽量使用整砖，把半砖等不是整砖的砖摆放到转角或边上。砖与砖之间立缝宽度不能超过10mm，水平缝不能超过10mm，不应小于8mm。断砖的使用应分散合理组砌，不得在完工后有断砖的剩余。

⑥按照皮数杆上所刻的砖层数砌筑，砌筑时特别在转角处不能留直槎，也不能留凸槎，只能采取留斜槎的方法砌筑，最好是一起砌筑。如直线长度超过3m 应在墙外增设370 砖柱，以增加稳定性。对过高过长的墙体待完工后应及时进行加固处理，防止失稳倒塌。

⑦因某些承台与承台和承台与梁之间相距距离很少，如其相距距离小于50cm的就连成一体施工，超过50cm的就应分开施工。

⑧砌筑时必须采用“三、一”砌筑法，铺砖按一顺一丁或梅花砌法组砌， 做到里外咬槎，上下层错缝，竖缝至少错开1/4砖长，底砖和顶砖的一层砖必须用丁砖摆砌，墙面的质量及外观按清水墙的要求砌筑。

⑨承台与梁砖胎膜相连时应同时砌筑，或做成踏步式，后来连接时砂浆要饱满，接头部位的残留砂浆应清理干净，并浇水湿润，留置梁孔口时，其位置、标高应于设计图纸中一致。基础中有预留孔或预埋件的应按图纸中标注的尺寸、位置和标高留设。特别应注意后浇带部位及电梯间的砖胎膜施工，在熟悉岂具体尺寸及做法后方可施工。

⑩当所砌部位砖墙接近顶部时，要及时进行标高复核及轴线复核，分段与分段之间的砌筑应保持其轴线成一直线，不得在事后进行修凿。每砌完一个承台和梁的砖胎膜后，要立即清理完里面的杂物和积水，对其所完工的墙面进行质量自检，清洁墙面、修理横竖灰缝使其灰缝横平、竖直、清晰、美观。

砖胎膜内侧的粉刷为1:3水泥砂浆底及面层表面进行压光，粉刷总厚度不超过10MM。粉刷前应提前浇湿砖墙。水泥砂浆表面应光滑，无砂眼、起砂、起泡等质量缺隙，每完成一个承台及梁的粉刷，落地清应立即跟上，做到工后场清，为后道工序施工提供方便。

砖胎膜内侧粉刷时，应在砖胎膜内侧上口预先做好底板混凝土垫层厚度的包角，要求角边水平、顺直，要有利于混凝土垫层施工的搭接，且无明显的接

槎痕迹。待砖胎膜粉刷完成且通过自检合格以后，及时上报监理进行验收，及时做好验收签证手续。

⑬安全技术要求

①砌砖胎模的砖块,砌筑前应在地面上用水淋湿至规定要求,不应在操作地点才进行浇水,以免造成场地湿滑。

②雨季施工不得使用过湿的砖块，以避免砂浆流淌，影响砌体质量。雨季施工应做好防雨措施，严防雨水冲走砂浆，造成砌体倒塌。

③车子运输砖、砂浆等材料时应注意稳定，不得猛跑，前后车距应不少于2米；坡度行车，两车距离应不少于10米。禁止并行或超车。

④用起重机运砖时，应采用砖笼，吊运砂浆的料斗不能装得过满。吊钩要扣稳，而且要待吊物下降至离地1米以内时，人员才可靠近。吊运物料时，吊臂回转范围内的下面不得有人员等行走或停留。

⑤严禁用抛掷方法递砖、石等材料，如用人工传递时，应稳递稳接，上下操作人员站立位置应错开。

⑥操作地点临时堆放用料时，要放在平整坚实的地面上，不得放在湿滑积水或泥土松软崩裂的地方，基坑边1米以内不准堆料。

3.7基础钢筋施工方案 3.7.1 工程简介

钢筋工程包括地下室底板、桩承台、基础梁等基础部位钢筋的制作和安装及钢筋的连接等多道工序。该工程采用的钢筋级别主要是HPB235、HRB335、HRB400，钢筋机械连接接头等级为A级。钢板Q235，钢筋HPB235采用E43系列焊条，HRB335、400钢筋采用E50系列焊条。地下室墙、顶板钢筋的制作和绑扎在主体结构钢筋工程中加以叙述。设计对钢筋工程的具体要求，详见结构设计说明。

3.7.2施工安排：基础钢筋包括地下室及无地下室的桩承台、地梁钢筋的制作和安装。

3.7.3 施工准备与资源配置计划 ⑪作业前准备

①审图：施工前认真查阅图纸（包括与建筑图对应）、方案、相关质量、安全技术规范，做到图纸上问题提前与设计联系解决，配筋及施工中重点突出的

问题予以确认。

②测量准备：放出轴线和承台、基础梁、墙柱位置线；底板上层钢筋绑扎完成后测量人员必须组织放墙、柱插筋位置线（每跨至少两点用红漆标注）。顶板混凝土浇筑完成，支设竖向模板前，在板上放出该层平面控制轴线。待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向钢筋上部标出标高控制点。

③原材采购与供应

钢筋选用国家大型钢厂的热轧、低碳I级、Ⅱ级、Ⅲ级钢筋，严格执行ISO 9001：2000质量标准和相关程序文件。直螺纹接头所用的连接套筒采用优质碳素结构钢。

④施工手续

现场所有钢筋工必须具备上岗证，焊工必须具备合格证(在有效期内)，钢筋机械接头施工的人员必须进行技术培训，经考核合格后方可执证上岗，未经培训的人员严禁操作设备。

⑤管理人员及劳务人员培训

项目技术部按规定对项目相关部门及分包进行方案、措施交底(包括书面和口头)；由分包管理层向其钢筋操作层进行方案、措施交底(包括书面和口头)，项目技术部和质量部参加。

⑫资源配置计划

①劳动力：5787工日；（工效按180%计）

②机械设备：钢筋弯曲机、切断机、调直机、对焊机、电渣压力焊机、电弧焊机等。

③材料：φ10以内：123.59吨; φ10以外0.755吨;螺纹φ20以内:722吨;

螺纹φ20以外:417吨;电渣压力焊接头:2960个;机械接头:5244个。 注：以上材料基础和主体结构钢筋均包括在内。 3.7.4 施工方法及工艺要求

总体施工流程：进场验收一钢筋加工一绑扎前准备一钢筋绑扎一钢筋验收一工序交接手续。

⑪钢筋进场验收

①进场钢筋应验收其厂标，钢号、炉批号、规格、质量证明书是否符合要求，每捆(盘)上的各种数据是否齐全及与质量证明书是否相同。

②现场检验应在项目监理的监督下进行抽样，送检及外观检验是否合格。试样为四根，即二根做拉力实验，二根做冷弯，试验合格后挂上检验合格的标识牌，并根据检验合格的标识牌判断是否可以下料使用。

③钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。

④钢筋堆放场地设置在临时堆场内(详见总平面布置)，原材料堆放场地采用硬化地坪并架空搁置，并且采用竖向钢管将各种规格的原材料分格堆放。

⑫钢筋制作加工

根据设计图纸、现行规范《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002），由钢筋工长进行钢筋配料、计算、做料单，下达到钢筋加工班组，关键部位技术人员要进行放样，把梁、柱以及核心区的具体关系分清，且考虑混凝土下料施工，接头位置要综合考虑，要符合设计和规范要求，同时兼顾施工方便，成型钢筋必须挂牌标识，注明几何图形、尺寸和根数及使用部位，码放整齐，按使用部位发放。

①除锈：锈蚀一般指钢筋表面上形成氧化铁(铁锈)，轻微锈蚀时呈黄色，在钢筋使用前必须清除干净；严重锈蚀的钢筋呈红色或暗褐色，并有鱼鳞片剥落，用锤击有锈粉或表皮铁锈剥落时，必须清除干净，并不得有损伤，凡有油渍、漆污、铁锈等，在使用前均应清理干净，以免影响握裹力。经除锈后钢筋表面仍留有麻点时；严禁按原规格使用。

②调直：钢筋在下料前应对弯曲的钢筋调直，用冷拉方法调直时，I级钢筋的冷拉率应控制在4％以内；Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率应控制在1％以内；钢筋冷拉采用两端地锚承力，冷拉滑轮组回程采用承重架，标尺测伸长并记录钢筋的冷拉值。

③切断：下料应根据图纸和配筋表的技术数据，进行编号下料，下料时，遇有局部劈裂、缩颈、明显损伤、弯曲过大等缺陷的钢筋应当进行局部切除后再使用，切断时，钢筋切口应平整，不得有马蹄形和端部起弯现象。

④弯曲成型：钢筋成型，应根据结构构件配筋详图，结合对保护层厚度、接头形式、弯钩及弯折的弯曲直径等要求，计算配筋的尺寸，绘制大样图，才能进行；弯曲成型时，下料长度应考虑弯曲调整值；调整值的大小取决于弯曲角度；钢筋弯曲成型的形状、尺寸以及安装后的数量、锚固长度和接头设置必须符合设计要求和施工规范规定；钢筋的弯钩和弯折：I级钢筋末端做180°弯

钩，其弯弧内直径为2.5d(d为钢筋直径)，平直部分长度为3d；Ⅱ、Ⅲ级钢筋末端需做90°或135°弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径为4d、Ⅲ级钢筋弯曲直径为5d；箍筋末端的弯钩：I级钢筋弯钩的弯曲直径≥受力钢筋直径或箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度为箍筋直径的10倍，弯钩形式为450/1350。

⑬钢筋接头 ①一般规定

a.如果需要在图纸所示以外任何位置设置钢筋接头，应将绘有每个接头位置的图纸送交设计院及监理工程师批准同意。

b.应避免在最大应力处设置接头，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离应不小于35d（d为钢筋直径），且不小于500mm。

c.钢筋焊接前，必须根据现场施工条件进行试焊，并且对焊件进行机械力学性能检测，合格后方可施工，焊工必须有上岗证。

d.焊接应优先采用闪光对焊法。当采用闪光对焊有困难时，经监理工程师同意可采用电弧焊或其它方法，如绑扎搭接等。

e.布置在同一区段内（35d长度范围内，但不小于500mm）的受拉钢筋接头，其截面积不得超过配筋总面积的25%（受拉区）和50%（受压区）。

②热轧钢筋接头采用闪光对焊时的要求

a.为保证闪光对焊的质量，待焊钢筋的焊接端应切割平整并且截面与轴线垂直。焊接端面彼此平行。焊接时被挤出接头外的熔渣应剔除。

b.每当改变钢筋的类别、直径或调换焊工时，应检查已确定的焊接参数，并应在同一批钢筋中取两根焊接试件作试验。

③热轧钢筋接头采用电弧焊时的要求

a.焊缝的长度、宽度和厚度必须按照图纸所示。如图纸未标出，则必须遵守规范的规定。

b.每当改变钢筋类别、直径、焊条型号或调换焊工时，应事先用相同的材料和所用焊接参数制作两个抗拉试件和两个冷弯试件。当焊接接头试验结果大于或等于所接钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊。

c.焊接点和钢筋弯曲处的间距应大于10d（d为焊接钢筋的直径）。接头不应布置在最大应力处。

d.当焊接现场气温为5℃以下时，应对待焊接的钢筋进行预热。

e.钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，应尽量采用双面缝，只有当不能作

成双面焊缝时，才允许采用单面焊缝，且必须经监理工程师批准。

④绑扎接头

a.除非图纸上有规定或监理工程师同意，否则不能采用绑扎接头。 b.绑扎的搭接长度应不小于规范的规定。

c.在受拉区，圆钢绑扎连接的末端应做成180°弯钩；螺纹钢筋的绑扎接头则做90°弯钩。在受压区，直径等于或小于12mm的圆钢筋末端以及轴心受压构件任何直径的纵向钢筋末端均可不设弯钩，但搭接长度应不小于30d。

d.搭接接头应用铁丝扎牢，扎结在接头的中心和两端共三处。扎结可根据被扎钢筋的不同直径而采用0.7～1.6mm铁丝。

e.在一个构件任一搭接区段内，搭接接头钢筋的截面积，对受拉钢筋不超过钢筋总面积的25%，对受压钢筋不超过钢筋总面积的50%。

f.同一根钢筋，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。

g.绑扎接头与钢筋起弯点之间的距离不小于10d，且接头不得位于最大拉力截面处。

⑭钢筋保护层要求及制作

① 有垫层的承台、基础梁、底板、混凝土墙迎水面为50mm。 ② 其他钢筋混凝土构件的保护层厚度，按规范要求。 ③受力钢筋保护层厚度不应小于钢筋的直径。

④室内正常环境下受力钢筋的保护层厚度，板、墙为20mm，梁为30mm，柱为35mm。

⑤钢筋保护层采用水泥砂浆垫块，水泥砂浆标号按主体结构混凝土（取掉石子的混凝土浆）标号制作，制作完成后浇水养护备用，对于用于柱子、墙板、梁侧面等处的保护层垫块，必要时可采用塑料垫块。

3.7.5 钢筋绑扎施工 A、地下室底板钢筋绑扎

地下室基础底板钢筋的品种，规格多，给钢筋的绑扎带来一定的困难，施工中必须明确绑扎顺序，避免错绑、漏绑。

⑪钢筋绑扎顺序

地梁钢筋绑扎→承台、底板底筋绑扎→水、电等各类预埋→底板面筋绑扎→墙板钢筋及柱钢筋绑扎→水、电等管线预埋、预留。

⑫地梁钢筋绑扎要点

①将主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋→放主梁架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋。

②梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错设置，箍筋的转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎，有抗震要求的结构，箍筋应为1350。如果做成封闭箍时，单面焊缝长度应为6～10d。

③纵向受力钢筋为双排或三排时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋；如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证质量要求。

④主梁与次梁的上部纵向钢筋相遇时，次梁钢筋应放在主梁钢筋之上。 ⑤当基础梁截面高度大于底板厚度时，基础梁绑扎时也可以采用临时钢管支架架起绑扎，绑扎过程中应注意检查箍筋的数量、间距、加密段的分布情况，以及弯起钢筋位置，各类构造钢筋的设置是否符合设计及施工规范的要求。基础梁钢筋绑扎完成后，在安放入砖模时，应注意放好保护层混凝土块，保护层垫块除梁底模上要设外，对主梁较大处侧模上也要设置，以保证主筋保护层厚度。

⑬底板钢筋绑扎施工要点

①对于深度较深即比底板标高低1m～1.5m以上，采取先施工落底部分如电梯井、集水井底板，再与基础底板、承台等一并施工。

②钢筋绑扎前，施工员和钢筋翻样员必须对有关绑扎次序，操作方法和要求向班组进行书面及现场交底，防止漏扎或错扎。

③钢筋绑扎前，应根据主轴线控制网，利用全站仪、经纬仪、测距仪、钢尺对地梁、底板等相应的轴线、边线、断面等尺寸用墨线弹出。

④根据底板钢筋绑扎顺序依次安装钢筋，在铺排钢筋时，应注意方向、施工顺序，方便绑扎为原则，钢筋接头位置应按设计及规范要求布置，接头截面积比率均匀，接头率必须符合设计及施工规范的要求。

⑤底板钢筋绑扎时，其弯钩的摆放朝下应符合设计要求，禁止私自改变，为确保弯钩朝向正确，可在弯钩平直段绑扎临时固定钢筋。绑扎底板钢筋时，靠近外围五行的相交点应全部绑扎，中间部分的相交点可间隔交错绑扎，但应保证受力钢筋不发生位移，对双向受力的钢筋则不得跳扣绑扎。绑扎底板钢筋

时，应先绑扎好基础底板下层的纵、横向钢筋后摆设好钢筋支架（撑）后，再绑扎上层钢筋的纵、横两个方向的定位钢筋，并在定位钢筋上划出刻度线，然后排放纵、横方向钢筋。

底板钢筋上、下层钢筋有接头时，应按规范要求错开，其位置、数量和搭接长度均应符合设计和施工规范要求。

为使绑扎后钢筋网格方整划一，间距正确，采用5米卡尺限位绑扎。在钢筋两端用卡尺的缺口卡住钢筋，待绑扎牢固好，拿去卡尺，可满足钢筋间距的质量要求，并加快绑扎速度。

⑥保证各部位的锚固与搭接长度，对不符合要求的，应及时调整，不能调整整改的，要采取焊接或其它方法进行加固，然后才能进行下步工序。

⑦由于底板钢筋层较多，自重大，而底板对保护层要求较高，故必须提前28天制作高标号混凝土垫块，并派专人养护，绑扎时密布。

⑭上部墙板及柱筋插筋

①墙板、柱插筋绑扎时，要认真核对图纸，确保钢筋规格、型号、数量的正确。柱、墙板插筋伸入基础（地梁、基础底板）内的长度、锚固长度、弯钩长度均应符合设计要求。

②待底板钢筋网片基本绑扎结束后，将各主轴线，截面轴线均引至底板上层钢筋网片，定出墙板、柱的轴线及外边线，用红油漆及Φ6钢筋做出各构件的定位尺寸，柱的位置根据红漆位置，用柱箍沿所定柱钢筋边线绑扎在底板上层钢筋网上并用电焊焊接牢固。墙体钢筋绑扎前，先在基础垫层以外按规范要求搭设1.0m宽钢筋脚手架，通过钢筋脚手架上悬挑短钢管来控制墙体钢筋。

③待上述准备工作全部完成后，即可进行墙体及柱钢筋的安装。

④墙体钢筋通过1.0m宽脚手架上悬挑短钢管来固定墙体插筋，脚手架搭设时，悬挑短钢管上，纵向用通长钢管固定，钢管外皮应从垫层上控制线用线锤吊上，确保竖筋的保护层正确。水平筋绑扎应从垫层上量起，做到横平竖直，间距均匀，符合设计要求。内外层钢筋网片之间应增加拉结筋，拉接筋应设置在最外层的钢筋上，用铁丝绑扎牢固，必要时用电焊焊接，并且呈梅花型布置。绑扎完毕后，在网片内、外侧悬挂混凝土保护层，确保受力钢筋的位置正确，防止露筋。中隔墙钢筋采用人工逐根立起，插入底板钢筋网片之中，竖筋与底板上层钢筋之间采用焊接牢固，整排钢筋竖好后，采用双向钢筋焊接斜拉及斜抛，防止钢筋网片倾倒。

⑤柱筋竖起后插入基础（地梁、底板）内，为避免在施工过程中，插筋偏位移动，插筋要求用电焊点焊到底板或承台，或地梁主筋上防止倾覆，柱筋上部绑扎三～五道水平柱箍，并且沿柱筋四个方向用短钢筋或Φ6钢丝绳四边抛撑固定。

B、保证钢筋工程质量的技术措施

⑪剪力墙水平钢筋定位梯子架(见图7.3-10)

竖向梯子架的竖筋直径大于墙体竖筋一级,作为主筋使用.梯子架根据水平钢筋间距设固定杆与梯子架竖向筋焊牢.最下端、中间、最上端设三道固定杆,长度与墙体厚度相同,作为模板顶杆使用.顶杆两端刷防锈漆,其他间距固定杆长向两端留出保护层厚度。

图7.3-10 剪力墙水平钢筋定位梯子架

图7.3-11 水平定距框

②梯子架安装。先用水准仪测出第一道水平钢筋的位置。根据水准点标高安装梯子架，以保证水平钢筋平直。梯子架间距1000～1500mm为宜。

⑫剪力墙竖向钢筋定距框（见图7.3-11）

剪力墙竖向钢筋定距框根据竖向钢筋间距制作，能够很好控制竖向钢筋的间距及保护层厚度，有效控制钢筋位移。钢筋定距框自行焊制，可多次周转使用。

⑬门、窗口暗柱钢筋定位（见图7.3-12）

根据门窗洞口宽度制作暗柱钢筋定距框，门窗洞口宽度加上两端暗柱保护层厚度为两暗柱之间定距框长度。定距框自行焊制，可多次周转使用。

⑭框架柱钢筋定位框（见图7.3-13）

为了控制好框架柱竖向主筋位置，确保保护层厚度，柱子竖向钢筋采用柱子钢筋定位框，固定主筋位置。可多次周转使用。

⑮保护层垫块（见图7.3-14、15）

①基础底板钢筋较重，用花岗岩垫块，垫块间距800~1000mm，呈梅花形布置。

②框架柱、剪力墙体用轮式专用塑料垫块，根据钢筋直径和保护层厚度由厂家订购，垫块间距600~1000mm，呈梅花形布置。

③顶板用方块带凹槽专用塑料垫块，根据钢直径和保护层厚度由厂家订购。

图7.3-12 门窗口暗柱定距框

图7.3-13 柱钢筋定距

图7.3-14 墙、柱钢筋垫块

图7.3-15 楼板钢筋垫块

⑯板双层筋马镫（见图7.3-）

基础底板、顶板双层筋马镫钢筋直径按照底板和顶板钢筋直径制作，通长设置，马镫腿间距600～800mm。马镫排放间距600～800mm。

⑰顶板钢筋保护（见图7.3-17）

图8.3-17 楼板钢筋保护

图8.3-16 基础底板、楼板双层钢筋马

顶板钢筋绑扎完毕，在浇混凝土之前铺设马道，施工操作人员在马道上行走，避免施工人员蹬踩已绑扎好的钢筋，防止移位。

⑱钢筋绑扣朝向（见图8.3-18）

钢筋绑扣朝向结构内侧，避免绑丝朝向保护层造成清水混凝土面层返锈。

图7.3-18 钢筋绑扣朝向

⑲钢筋工程检查采取挂牌制度，在钢筋质量检查牌上注明施工部位由质量检查员签字、钢筋施工班组签字、下道工序接收班组签字，并填写最终结论。最终结论合格后方可进行下道工序施工。（见图8.3-19）

图7.3-19 钢筋检查标牌

3.8基础工程模板方案 3.8.1 工程简介

本方案包括地下室外墙水平施工缝处模板、浅基础桩承台、地梁模板的制作、安装和拆除工艺。地下室墙、顶板等模板将在主体结构模板方案中叙述。

3.8.2 施工准备

①混凝土垫层表面平整，清扫干净，标高检查合格。四周有足够的支模空间。

②校核轴线，放出模板边线及标高。

③基础钢筋、预埋管件已安装，隐蔽工程已验收。 ④向操作人员进行技术交底。

⑤按照配板设计结合施工流水段的划分，备齐模板并分规格堆放。 3.8.3 施工方法及工艺要求 A、地下室底板水平施工缝模板

⑪根据规范要求，地下室底板与墙板之间的水平施工缝宜设在底板以上30～50cm处，因此底板模板主要为底板面以上300～500mm高一段墙体的模板，我们暂称之为导墙。为便于模板周转，模板采用成品复合板组合而成。

导墙模采用定型复合模板（复合板厚度为16mm）整块立设而成，纵向长度每块长度2.44m，局部配设1.22m或小规格的模板，便于施工拼装。并且每块与每块之间采用6×8cm刨光方木压缝，防止产生混凝土泄漏。模板高度按底板上部50cm高度控制，外侧采用Φ48×3.5建筑钢管作为横楞，并且采用Φ14﹫600mm对拉螺杆和钢管支撑加固。如图7.3-20所示。

⑫止水对拉螺杆的制作加工

①用于制作对拉螺杆的钢筋采用A3钢，直径选用Φ14 I级钢筋。 ②螺杆长度根据壁板厚度加二侧模板厚度、钢管直径、螺栓厚度及预留长度（一般取4-5cm一端）来决定其长度。

③螺杆上设置一道50×50×4mm的钢止水片，钢止水片与螺杆之间采用双面满焊，以防止渗水。

④壁板厚度通过在螺杆上焊接Φ8短钢筋加小木块来控制，小木块尺寸为30×30×10mm，中间钻Φ14孔，小木块安装在模板与短钢筋之间共同来控制壁板厚度。

⑤对拉螺杆固定螺栓不少于二颗，拧紧的紧松程度应适当。

⑥模板拆除后，先凿除小木块，剔出凹槽，待壁板混凝土强度达到70%后用钢凿将螺杆凿出一道口子，用短4分镀锌钢管将螺杆折断，但断口必须在壁板内，也可以采用气割割除。螺杆折断后用毛刷将凹槽及钢筋头刷干净，用氯丁乳胶砂浆将该凹槽补平、抹光、压实，并且在初凝后、终凝前将砂浆再次压实、抹光，防止产生收缩裂缝，影响止水质量。

⑦对拉螺杆制作详见附图7.3-21。

图7.3-21 对拉螺杆制作示意图

直径8MM短钢筋50*50*4止水片30*30*10小木片400直角扣件止水钢板12止水螺杆@600支护结构1200长钢管@120060*80方木统长钢管钢管斜撑图7.3-20 地下室底板支模图

⑬基础底板模板安装顺序及技术要点 ①安装顺序

模板定位→外模拼装→搭设支架钢管→内模拼装→内外模固定、校正→验收→混凝土浇筑→拆模。

②施工方法及技术要点

a.基础模板主要为底板外模及墙板折高部分模板。

b.根据设计及现场施工工况、规范规定等因素考虑，第一道水平施工缝留设在底板以上300mm处，模板立设高度（垂直高度）为底板以上300mm。

c.基础外侧及折高部分墙板均采用16mm厚复合板模板立设。模板采用横向立设，每块长度2440mm，并且配备一定数量的小规格定型模板，以利于纵向组合拼装，面板外侧采用7×9cm四面刨光的木条作为加强肋条，肋条间距40cm设置一道。

d.基础外模采用垫层上予埋螺杆及7×9cm方木肋条外，设置2根纵向钢管用螺栓固定，上口设置支撑钢管固定，中间设置止水对拉螺杆固定。

e.底板模板支架采用Φ48建筑钢管用扣件联接，底板折高部分墙板采用双面建筑钢管固定，墙板外侧钢管直接支撑在混凝土垫层上，钢管间距800mm，钢管外侧采用双根横向钢管组拼，并且螺杆固定，内侧的立脚钢管先立于混凝土垫层上，待底板混凝土浇捣至壁板模板下口后，将基础墙板内侧的钢管立脚从混凝土中拔出，用木板作为垫板支撑于基础底板混凝土上。以防止钢管支承

架下沉，立脚钢管间距1.8m，顶面用横向钢管采用十字扣件对拉固定，墙板内外侧用Φ48建筑钢管斜撑。

f.墙板内侧定型模板下口，采用短钢筋焊在底板主筋上来控制模板标高，防止下沉，此短钢筋在焊接时采用水准仪监督标高数值，确保模板下口标高的准确。

3.9地下室底板混凝土施工方案 3.9.1 混凝土工程施工方案的选择

为确保混凝土的搅拌质量，本工程所需的混凝土全部采用商品混凝土，混凝土的浇筑采用汽车泵或混凝土固定泵一次泵送到位，布料杆布料、机械振捣、人工协同完成混凝土的浇筑工作。混凝土供应及时与否，直接关系到混凝土的浇筑工作，因此浇筑前需根据现场周边道路的交通情况，路程的长短，考察选择商品混凝土搅拌站，合理安排运输车辆和混凝土输送泵，保证混凝土能连续浇筑，并按期完成。

3.9.2 混凝土材料及强度检验技术要求 （1）混凝土采用商品混凝土。

（2）混凝土配合比及其强度必须符合设计强度等级的要求；用于检查结构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合国家相关规定；结构构件的混凝土强度应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的规定分批检验评定。

（3）严禁采用梁板柱同时浇筑混凝土的施工方法；混凝土浇筑完毕后，应按相关规定及时采取有效的养护措施，拆模后的尺寸偏差应符合国家验收规范标准的规定。

（4）混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的规定。

（5）地下室、基坑支护、后浇带等工程的施工及模板工程应制定专项施工技术方案和模板拆除安全措施方案，经监理工程师审核批准后实施。

（6）底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合规范规定。侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。

（7）模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放及时清运。

3.9.3 混凝土施工的准备工作

⑪准备施工所需的浇筑材料和使用机具，并对所有的机具进行检查和试运转，同时准备好应急方案保证人、材、物均能满足浇筑速度的要求，保证水电的供应，防止意外事件的发生造成质量事故。

⑫浇筑前，应对模板的位置、标高、断面尺寸及模板、支架的稳定性、接缝情况等进行复核或查看。对预埋件、预留孔、洞等进行复核。对钢筋的规格、位置、数量、搭接长度、焊接质量等进行检查、验收合格。及时通知混凝土生产厂家进行计划安排，并且了解供水、供电及注意天气预报，发现问题及时纠正，或改变浇筑时间。

⑬商品混凝土搅拌站必须事先提供水泥、砂、石、外加剂的质量合格证和检测报告及实际样品，并提供配合比报告，办理准运手续，在夏季严格控制混凝土的出料温度。

⑭注意天气预报，不在雨雪天气浇筑混凝土，同时准备好足够的防雨、雪措施和应急物资以防万一。

⑮对模板及其支架进行检查，确保尺寸正确，强度、刚度、稳定性及严密性满足要求。

⑯施工中加强对钢筋工程的检查，特别是钢筋保护层、钢筋偏位、面板直径钢筋较小偏位。

⑰布设合理支架，禁止混凝土布料管直接在钢管网片上布管浇筑，应采用脚手架临时作为布杆架。

3.9.4 混凝土工程主要项目施工方法 ⑪混凝土浇筑前，先做好以下准备工作：

①编制泵送浇筑作业方案，确定泵车型号、使用数量；配备搅拌运输车数量、行走路线、布置方式、浇筑程序、布料方法。

②灌注混凝土前的各道工序（模板、钢筋），经隐检、预检合格并办理验收手续。

③与商品混凝土供应厂家取得联系，落实好混凝土的质量要求、供应时间、地点、数量，准备好混凝土试模。

④混凝土振捣机械设备经检修、试运转，情况良好，可满足连续浇筑的要求。基础模板、钢筋及预埋管线全部安装完毕，模板内的木屑、泥土、垃圾清

理干净。

⑤检查复核基础轴线、标高，在模板上标好混凝土浇筑标高。 ⑫泵送混凝土浇筑现场劳动组织

按用两台泵车浇筑计，需配备：工长1名，指挥2名，机修电工2人，混凝土布料4人，振捣4人，表面抹平每班配备20人。

⑬操作工艺

①泵送混凝土前，先将储料斗内的清水从管道泵出，用以湿润和清洁管道，然后压入水泥浆或1：1～1：2水泥砂浆滑润管道后，即可开始泵送混凝土。

②混凝土搅拌运输车，第一次装料时，应多加二袋水泥。装运混凝土后，筒体应保持慢速转动，卸料前，筒体应加快速转20～30s后方可卸料。

③泵车开始压送混凝土时速度宜慢，待混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常速度进行泵送。压送要连续进行，不应停顿，遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。当混凝土供应不及时，需降低泵送速度。泵送暂时中断供料时，应每隔5～10mIN利用泵机进行抽吸往复推动2～3次，以防堵管。混凝土因故间歇30分钟以上者，应排尽管路内存留的混凝土，以防堵塞。

④泵送混凝土浇筑入模时，浇筑顺序有分层浇筑法和侧堆浇筑法两种，要将端部软管均匀移动使每层布料厚度控制在20～30cm，不应成堆浇筑。

⑤混凝土分层铺设后，应随即用插入式振捣器振捣密实。1台泵车应配备3～4台振捣器（其中1～2台备用）。当混凝土坍落度大于15cm时，振捣一遍即可；当坍落度小于15cm时，应与普通混凝土一样振捣，以机械振捣为主，人工捣固为辅，捣固时间以15～30s为宜。

⑥泵送混凝土入模用布料杆时，要将端部软管经常均匀地移动，以防混凝土凝土堵塞，增加压送阻力而引起爆管。当浇筑壁板、沟槽部位时，管口应放在沟、槽模板中间并采用引浆法浇捣。当混凝土浇到最后阶段，对泵车应采取“分段停泵”的办法。

⑦泵送将结束时，应计算好混凝土需要量，避免剩余混凝土过多。 ⑭施工缝留置与处理：

混凝土原则上不要留设垂直施工缝，要求一次性浇筑完成。若出现意外情况（如突然停电、道路堵塞、商品混凝土供应厂家失约等），必须留设施工缝

时，要求如下：

①必须按施工规范规定留置施工缝，宜设在梁、板跨中三分之一范围内。 ②施工缝必须垂直设置，严禁留斜缝。

③所有施工缝表面必须凿去表面浮浆露出石子，浇筑前洒水润湿后再用与混凝土中相同级配的水泥砂浆进行接浆处理。

⑮混凝土养护及试块制作

为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度和耐久性，并防止产生收缩和温度裂缝。必须认真做好养护工作。

本工程混凝土浇筑时，采用覆盖浇水养护工艺，即利用平均气温高于+5℃的自然条件，用适当的材料对混凝土表面加以覆盖并浇水使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件。

覆盖浇水养护应符合下列规定：

①覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后的12h内进行。

②混凝土的浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d，对掺用缓凝型外加剂、矿物掺合料或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14d。当采用其他品种水泥时，混凝土的养护应根据所采用水泥的技术性能确定。

③浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。 ④混凝土的养护用水宜与拌制水相同。 ⑤当日平均气温低于5℃时。不得浇水。

本工程混凝土养护的具体做法为：混凝土表面压光后先盖一层塑料薄膜以防止水分蒸发过快，出现干缩裂缝。12小时内揭去塑料薄膜换草袋或麻袋片，浇水养护。

⑯底板及导墙混凝土浇捣施工方法

①为确保外墙防水，因此底板与导墙一起浇筑，并按设计要求采用钢板止水带止水来控制水平施工缝的质量。

②地下室底板厚度较薄为450mm，而承台其局部低落处厚度较大，因此宜采用分层浇捣，即先浇筑基础底板以下部分承台、地梁及局部低落处，再浇筑上部底板。

③由于商品混凝土坍落度大，为确保导墙的混凝土质量，导墙混凝土一般待其下底板混凝土施工完毕，震捣密实度后1～1.5h后才浇筑，防止混凝土外

泄产生蜂窝、麻面。

④混凝土振捣密实标准

每层混凝土应振捣密实，前层混凝土必须在初凝前被新浇混凝土所覆盖，振动器应插入下层混凝土5～10cm，以消除两层间的接缝。振捣时间以混凝土表面泛浆，不再冒气泡和混凝土不再下沉为准。不能漏振和过振。混凝土浇筑到顶后用平板振动器振捣密实。平板振动器移动间距要确保相邻搭接5cm，防止漏振。

⑤混凝土表面标高控制

在浇筑混凝土前，用精密水准仪、经纬仪在墙、柱插筋上测得高出1m的标高用红油漆做标志，使用时拉紧细麻线，用1m高的木条量尺寸初步调整标高，用全站仪和水准仪精密复核即可。

⑥混凝土表面二次抹平

混凝土浇筑到顶面，用平板振动器振实后，随即用括尺括平，铁滚碾压两遍，用铁板抹平整一道，待混凝土终凝前，用木抹子槎一遍，再铁板收一道。

⑭水平施工缝施工方法

地下室外墙水平施工缝设置在底板上0.3m，水平施工缝通过平缝加钢板止水带的方式延长和防止渗水途径，同时应注意新旧混凝土的接槎处理，并加强混凝土的震捣。

①水平施工缝止水钢板在混凝土浇捣前予先埋设，埋设时应注意止水钢板高度，即先浇入混凝土中一半，留出一半二次浇捣。

②底板折高部分墙板与底板同步浇捣，由于商品混凝土坍落度大，因此折高部分墙板应待底板完成1～1.5h后方可浇捣，并且震捣必须密实。防止混凝土与止水钢板脱开或震捣不实引成渗水通径。

③水平施工缝二次处理

a.混凝土初凝后，将墙板接槎处用钢丝板刷剔毛，剥除表面水泥浆皮至骨料外露，若混凝土已终凝，则采用钢凿将二次结合面凿毛。采用压力水将水平施工缝冲洗干净，在上层混凝土浇捣前用专用将SM密封胶施打与钢板止水带与混凝土接触处。

b.立墙模时底部留设清扫孔，待模板立设完成后，用高压水将模内冲洗干净，并通过清扫孔将模内垃圾清理干净，再封闭清扫孔。

c.二次混凝土浇捣前，采用同混凝土号砂浆（去石子的混凝土）铺于二次

混凝土接触面上润面，厚度30-50mm左右，铺设完成后立即浇捣上层混凝土。

d.钢板止水带上应清理干净，不得留有油污、泥土等杂物。 ⑮混凝土养护及试块制作

为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度和耐久性，并防止产生收缩和温度裂缝。必须认真做好养护工作。

本工程基础混凝土浇筑时，采用覆盖浇水养护工艺，即利用平均气温高于+5℃的自然条件，用适当的材料对混凝土表面加以覆盖并浇水使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件。

覆盖浇水养护应符合下列规定：

①覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后的12h内进行。

②混凝土的浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d，对掺用缓凝型外加剂、矿物掺合料或有抗渗性要求的混凝土,不得少于14d。当采用其他品种水泥时，混凝土的养护应根据所采用水泥的技术性能确定。

③浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。 ④混凝土的养护用水宜与拌制水相同。 ⑤当日平均气温低于5℃时。不得浇水。

本工程基础混凝土养护的具体做法为：基础混凝土表面压光后先盖一层塑料薄膜以防止水分蒸发过快，出现干缩裂缝。12小时内揭去塑料薄膜换草袋或麻袋片，浇水养护。

3.10土方回填施工方案 3.10.1 技术要求

⑪土方回填前应清除基底的垃圾、树根等杂物，抽除坑内积水、淤泥，验收基底标高。填方土料应按设计要求验收后方可填入。

⑫填方施工中应检查排水措施，每层填筑厚度、含水量控制、压实程度。填筑厚度和压实遍数应根据土质、压实系统及所用机具确定。本工程回填土厚度不得大于250mm，压实系数不小于0.97。

⑬填方施工结束后，应检查标高、边坡坡度、压实程度等，检查标准应符合国家相关规定。

3.10.2 材料要求

宜优先采用黄土，并清除其中的有机杂质和粒径大于50mm的颗粒。含水量应符合要求。如采用石屑，则不应含有机杂质，粒径不大于50mm；一般粘性土，只要含水量符合压实要求，均可作回填土。碎石类土、砂土和爆破石渣，其最大粒径不得超过每层铺垫厚度的2/3，可作表层以下填料。

3.10.3 作业前的准备

①人工回填土所需要的机具设备主要有：铁锹、手推车、木夯、蛙式打夯机、柴油打夯机、筛子、喷壳等；机械回填主要有：推土机、铲运机、机动翻斗车、自卸汽车、振动压路机、平板振动器等。

②回填土之前应清除基底上的草皮、杂物、树根和淤泥，排除积水，并在四周设排水沟，防止地面水流入基坑，浸泡地基，造成基土下陷。

③填写好地面以下工程的隐蔽工程记录，并经质量检查验收、签证认可。混凝土和砌筑砂浆应达到规定的强度。

④做好水平高程的测设，基坑边上每隔3米打入水平木桩，基础墙上做好水平标记，控制回填土标高。

3.10.4 操作工艺

⑪填土前应检查土料含水量是否在控制范围内。土料的含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。当含水量过大，应采用翻松、晾干、风干、换土回填或掺入干土等措施，防止出现橡皮土。如土料过干，则应预先洒水湿润，增加压实遍数或使用较大功率的压实机械等措施。各种压实机具的压实影响深度与土的性质、含水量和压实遍数有关，回填土的最优含水量和最大干密度，应按设计要求经试验确定，其参考数值见表7.3-2。

⑫回填土应分层摊铺和夯压实，每层铺土厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机械性能而定。一般铺土厚度应小于压实机械压实的作用深度，应能使土方压实而机械的功耗最少，通常应进行现场夯压实试验确定。

⑬填方应从最低处开始，由下而上整个宽度水平分层均匀铺土料和夯压实。底层如为松土或耕土时，应先夯实，然后再全面填筑。深浅坑相连时，应先填深坑，相平后与浅坑全面分层填夯。如分段填筑，交接填成阶梯形，分层交接处应错开，上下层接缝距离不小于1米。每层碾迹重叠应达到0.5～1.0M。墙基及管道回填应在两侧用细土同时回填夯实。

⑭人工回填打夯前应将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交错，分层夯打。夯实基槽及地坪时，行

夯路线应由四边开妈，然后再夯向中间。用蛙式打夯机等小型机具夯实时，打夯之前应对填土初步整平，打夯机依次夯打，均匀分开，不留间歇。基坑回填应在相对两侧或四周同时进行回填与夯实。回填高差不可相差太多，经免将墙挤歪。较长的管沟墙，应采取内部加支撑的措施。回填管沟时，应用人工先在管道周围填土夯实，并应从管道两边同时进行，直填至管顶0.5米以上,方可采用打夯机夯实。

⑮采用推土机填土时，应由下而上分层铺填，不得采用大坡度推土，以推代压，居高临下，不分层次和一次推填的方法。推土机运土回填，可采取分堆集中，一次运送方法，以减少运土漏失量。填土程序宜采用纵向铺填顺序，从挖土区段至填土区段，以40～60米距离为宜，用推土机来回行驶进行碾压，履带应重叠一半。

⑯采用铲运机大面积铺填土时，铺填区段长度不宜小于20米，宽度不宜小于8米。铺土应分层进行，每次铺土厚度不大于300～500mm；每层铺土后，利用空车返回时将地表面刮平，填土程序一次尽量采取横向或一次采取纵向分层卸土，以利行驶时初步压实。

⑰大面积回填宜用机械碾压，在碾压之前先用轻型推土机、拖拉机推平，低速预压4～5遍，使表面平实，避免碾轮下陷。

⑱碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般平碾、振动碾不超过2KM/H；并要控制压实遍数。碾压机械与基础或管道应保持一定距离，防止将基础或管道压坏或使其位移。

⑲用压路机进行填方压实，应采用“薄填、慢驶、多次”的方法。碾压方向应从两边逐渐压向中间，碾轮每次重叠宽度约15～25cm，边坡、边角边缘压实不到之处，应辅以人力夯或小型夯实机具夯实。碾压墙、柱、基础处填方，压路机与之距离不应小于0.5米。每碾压完一层后，应用人工或机械将表面拉毛，以利结合。

5、质量控制与检验标准

①基底处理，必须符合设计要求或施工质量验收规范的规定。 ②回填土料，必须符合设计要求或施工质量验收规范的规定。

③填方施工过程中应检查排水措施、每层填筑厚度、含水量控制和压实程度。

④填方施工结束后，应检查标高，边坡坡度、压实程度等。

4主体工程施工方案

4.1主体结构简介及施工流程 4.1.1 工程简介：

体育场和景观塔主体为框架结构。室内地坪±0.000相当于黄海高程3.80米,设计合理使用年限50年，抗震设防烈度为7度。

4.1.2 主体结构施工工艺流程

柱、墙弹线定位→柱墙钢筋焊接、绑扎→ 柱墙支模→梁、板支模、扎筋→浇混凝土→混凝土养护→转入上一层流水作业„„混凝土养护、拆模„„→逐层围护墙砌筑、构造柱、圈梁扎筋、支模、浇混凝土→主体封顶 4.2钢筋工程施工方案

主体结构钢筋工程有关钢筋检验、制作加工、接头等内容，基本与基础钢筋一节相同，不再重复。本节重点介绍地下室墙、顶板及上部框架结构主体钢筋的连接及安装。

4.2.1 钢筋连接

⑪规范要求

①纵向受力钢筋的连接应符合设计要求。

②在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。

③钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

④在施工现场，应按国家现行《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定对钢筋机械连接接头、焊接接头的外观进行检查，其质量应符合有关规程的规定。

⑤当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内的有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵

向受力钢筋截面积的比值。

同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求：当设计无具体要求时，应符合下列规定：

a.在受拉区不宜大于50%；

b.接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%；

c.直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于50%。

⑥同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。

钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3LL(LL为搭接长度),凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段.同一连接区段内,纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。

同一连接区段内，纵向受力钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：

a.对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%； b.对柱类构件，不宜大于50%；

c.当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50%；对其他构件，可根据实际情况放宽。

⑦在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定：

a.箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；

b.受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍,且不应大于100mm;

c.受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍,且不应大于200mm；

d.当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时,应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋,其间距宜为50mm。

⑫设计要求

①框架柱：主筋接头采用电渣压力焊或套管机械连接，接头位置、数量、

接头区域箍筋配置等构造要求详见《建筑物抗震构造详图》03G329-1。

②框架主梁：主筋接头采用焊接或机械连接，搭接焊时，双面焊长度5D，单面长度10D，（D为梁主筋直径）；接头应做拉伸试验，钢筋直径小于22mm时，可采用绑扎接头。

③次梁、楼板：采用绑扎接头，其位置、数量等构造要求同框架主梁。（次梁内主筋直径≥22mm时采用焊接接头）

④钢筋的锚固：锚固长度详见03G101-1。 设计对钢筋工程的其他要求详见结构设计总说明。 ⑬电渣压力焊

柱钢筋采用电渣压力焊，电渣压力焊钢接头120mm范围内应除锈，清除油污，水泥浆等。焊剂必须烘干。不得过早拆除卡具，防止接头弯曲变形。焊后不准砸钢筋接头，不准往刚焊完的接头上浇水。上下钢筋要同心垂直，焊包圆球要均匀、无气孔及夹渣。电渣压力焊一次成型后，如发现有缺陷，应切断重新施焊，并做好记录，以备查询追溯。施工时应注意：

①焊接时应加强对电源的维护管理，严禁钢筋接触电源；焊接导线及钳口接线处应有可靠绝缘；变压器和焊机不得超负荷作业。

②焊接工作电压和焊接时间是两个重要焊接参数，在施焊时不得任意变更参数，以免影响焊接质量。当变换其他品种、规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数亦应相应调整，经试验、鉴定合格后方可采用。

③焊接用焊剂要妥善存放保管，以防受潮变质，造成气孔多，影响焊接质量。

④在整个焊接过程中，要认真掌握准焊接通电时间，注意电渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据其变化提升或下降钢筋，使焊接工作电压稳定在规定参数范围内。在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。在施焊时，要注意扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接完毕，应注意检查钢筋是否竖直。如不顺直，应立即趁热将它拨正，然后稍停1~2min后拆下夹具，以免钢筋弯曲。

⑤焊接过程中，如出现较严重的质量通病问题，不能满足使用要求，要分析原因，采取措施及时纠正。如接头出现咬边，主要原因是焊接电流太大，钢筋熔化过快；停机太晚，通电时间过长；或上钢筋端头未压人熔池中或压人深度不够。如接头未熔合，主要原因是焊接时上钢筋提升过大或下送速度过慢，

钢筋端部熔化不良或形成断弧；或焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。如接头焊包不匀，主要原因是钢筋端头倾斜过大，或铁丝圈安放不正，而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接头四周分布不匀而致。如接头夹渣，主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出所致。又如接头偏心和倾斜，主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷而却使上钢筋倾斜；或夹具长期使用磨损，造成上下不同心所致等，都应针对原因采取措施纠正，以保证质量。

⑭钢筋采用闪光对焊和电弧焊

梁钢筋采用闪光对焊或电弧焊，焊工必须经过培训持证上岗。钢筋闪光对焊前，应检查焊机各部件和接地情况，调整变压器级次，开放冷却水。钢筋端头应顺直，150mm范围内的铁锈、污物应清除干净，两钢筋轴线偏差不得超过2mm。为保证质量，应选用恰当的焊接参数。焊接过程中，如发现焊接质量不能满足要求，应针对产生原因，采取防治措施。如焊接烧化过分剧烈并产生爆炸声，应降低变压器级次，减小闪光速度。如钢筋表面严重烧伤，应清除电极钳口的杂质和钢筋夹紧部分的铁锈，改进电极槽口形状，以增大其接触面积。如接头轴线偏移和弯折，应采取调整电极位置，增强夹具刚度；切除或矫直钢筋端头或焊完后平稳放下等措施。

钢筋电弧焊接应根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。焊接时要注意保持焊条干燥，如受潮应先在150～350℃下烘1～3小时。钢筋电弧焊应注意防止钢筋焊后变形，应采取对称、等速，分层轮流施焊，选择合理的焊接顺序、缓慢冷却等措施，减少变形。焊接过程中若发现接头有弧坑、未填满、气孔及咬边、焊瘤等质量缺陷时，应立即修整补焊。

4.2.2 主体结构墙、柱、梁、板筋绑扎施工

⑪柱钢筋：绑扎钢筋前先进行轴线复核，将轴线在楼板（或底板上）弹出。校正处理偏位的墙、柱钢筋。框架柱绑扎柱箍，绑扎前先在柱筋上划出刻度线，然后按照刻度绑扎柱箍筋，并且按照设计及规范要求对柱箍筋进行加密布置，绑扎完成后再根据需要埋设砖砌工程所需的拉结构造钢筋，以及绑扎带扎丝的水泥混凝土垫块。

⑫墙、梁、板钢筋

①墙、梁、板钢筋绑扎顺序

墙体钢筋绑扎→主梁钢筋绑扎→次梁钢筋绑扎→楼板底筋绑扎→水、电等专业管线预留、预埋→楼板面筋绑扎

②钢筋绑扎施工要点

a. 墙体竖向主筋已在底板施工中安装完毕，主要安装水平钢筋，水平钢筋跟随顶板支架的搭设进度而进行绑扎，水平钢筋应按已浇筑的基础部分侧壁上所弹的墨线量上，沿主筋设刻度标记（间距按设计要求），逐根绑扎，确保水平钢筋横向平整，间距符合设计要求。

b.墙钢筋应逐步成梅花式交错绑扎，剪力墙钢筋全部绑扎，双排钢筋之间绑扎应拉筋或撑筋，其纵横间距不大于600mm，以保证网片之间的相对距离，钢筋外侧绑扎垫块，其间距不大于1000mm，以保证保护层厚度；

c．墙水平钢筋在两端头、转角、十字节点、T字节点、连系梁等部位的锚固长度及洞口周围加筋等均应符合设计及规范要求；

d．墙内埋设的预埋铁件、管道、预留洞口其位置及标高均应符合设计要求，切断钢筋应加绑附加钢筋补强。

e．墙体钢筋绑扎完成，在立模过程中加强对混凝土保护层垫块的保护，防止被木工组敲掉，同时立模过程中，加强对钢筋网片的校正，确保其内、外保护层的均匀、不露筋。

f．梁板钢筋绑扎，需待木工组将梁板模板立设完成后方可进行，对于主梁高度大的梁，在立模过程中先立主梁底模及一侧侧模，留出另一侧侧模待主梁钢筋绑扎完成后再进行模板封闭。

g．主、次梁绑扎时也可以采用临时钢管支架架起绑扎，绑扎过程中应注意检查箍筋的数量、间距、加密段的分布情况，以及弯起钢筋位置，各类构造钢筋的设置是否符合设计及施工规范的要求。

h．主梁、次梁钢筋绑扎完成后，在安放入模时，应注意放好保护层混凝土块，保护层垫块除梁底模上要设外，对主梁较大处侧模上也要设置，以保证主筋保护层厚度。

i．有梁板钢筋根据设计间距在顶板模板上划出刻度线后，逐根安装放内，并且有梁板底层钢筋穿入梁内，有梁板上层钢筋安装在梁钢筋上面。

j．绑扎钢筋采用“顺扣法”其中负弯距处钢筋全部绑扎，双向板两层钢筋全部绑扎牢固，板内上、下层钢筋采用支撑钢筋撑开，下层钢筋设置保护层垫

块，确保上、下层钢筋保护的准确。

⑬预埋件及预留孔洞的处理

钢筋绑扎过程中，应根据设计图纸要求布设各种预埋管路，预埋铁件及预埋孔、洞等，合理切断或钢筋弯折，并应符合设计要求，并按设计图纸要求布设各类构造钢筋，防止遗漏。

⑭钢筋绑扎完成后，应先进行自检，合格后立即由监理、质检检查，应检查的项目：

a.钢筋规格、型号、根数、间距、放置位置是否正确。钢筋接头位置及搭接锚固长度是否正确。

b.检查混凝土保护层是否齐全、正确，绑扎是否牢固，有无松动、变形现象。

c.钢筋表面是否有油渍、漆污、铁锈等污泥现象。

⑮自检合格后，填写隐蔽工程验收单，经监理部门、质检部门检验合格，签署隐蔽工程验收单“符合设计要求，同意进入下道工序施工”的许可证后，方可进行下道工序施工。

⑯在混凝土施工过程中，应旁站监督，一旦发生钢筋松动、移位，保证层偏位等现象及时调整，并且防止震动棒震动钢筋等现象发生。 4.3模板工程施工方案

在钢筋混凝土结构工程施工中，模板工程的质量好坏，起着决定性的作用，因此，为保证结构工程的质量，首先必须保证模板工程的质量。为保证本工程质量达到江苏省扬子杯水平，确定主体结构模板全部采用多层胶合板体系模板，主体结构混凝土观感质量应达到清水混凝土的标准。清水混凝土结构外观质量要求高，应保证尺寸正确、线条顺直，表面平整光滑，色泽均匀一致，无露筋、蜂窝、夹渣、疏松、锈斑和明显气泡，没有缺楞掉角、棱角不直等外形缺陷，没有麻面、掉皮、起砂砂沾污等外表缺陷。

4.3.1 对模板和支撑系统的基本要求

①保证结构构件各部分形态、尺寸和相互位置的正确性；

②有足够的强度、刚度和稳定性。能可靠地承受浇捣混凝土的重量和侧压力，及施工过程中的其它荷载；

③装拆方便，能多次周转使用；

④模板拼缝严密，不漏浆； ⑤所用的木材受潮后不易变形；

4.3.2 模板及支架设计

⑪模板工程施工设计总原则

① 模板工程中的模板及支架必须是能保证工程结构和结构各部分形状尺寸和相互位置的正确，且有足够的强度、承载力、刚度和稳定性。能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的各类外界荷载。

②模板及支架构造简单、装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护、模板的接缝不漏浆。

⑫框架柱模板设计

本工程柱截面以矩形、正方形为主,柱模板采用16mm厚胶合板四面立设，形状、尺寸、高度按设计要求，胶合板模板四面交错会合，用铁钉钉牢，胶合板外侧采用6×8cm刨光方木作为竖楞，竖楞每边不少于三根，竖楞外侧设置柱箍及对拉螺杆，柱箍采用Φ48×3.5建筑钢管夹紧，最下一道距离结构面20cm，向上间距为50cm（柱下部1/2区域），及80cm（柱上部1/2区域）若柱边长大于80cm，则采用螺杆拉紧，螺杆间距不大于50cm。圆形柱采用定制钢模。

⑬地下室墙板及顶板模板设计

地下室墙板及顶板模板均采用12mm竹胶合板立设而成。

①地下室墙板采用双面12mm竹胶合板用对拉螺杆联接而成，竹胶合板外侧采用Φ48×3.5钢管作为内、外楞，钢管内、外楞外再用2根Φ48钢管作为对拉螺杆的加强杆。

②顶板模板采用12mm竹胶合板组合而成，竹胶合板2.44m长度方向沿车库纵向拼装而成，竹胶合板由一侧向另一侧拼装。竹胶合板下采用6×8cm单面刨光方木作为主龙骨，间距沿横向30cm设置一道，方木纵向搭接时不短于0.8m，方木下面设置水平横向钢管，方木与钢管之间采用12号铁丝绑扎牢固，每根方木绑扎点不少于三点。为保证顶板的整体混凝土成型效果，因此必须将整个顶板的胶合板按同一顺序，同一方向对缝平铺，模板必须保证接缝处下方有方木，并且拼缝严密，表面无错台现象。

⑭框架梁板及支撑设计

框架梁板底模采用12mm厚复合板，支撑体系采用满堂脚手架，梁侧模采用

16mm厚复合板加6×8木楞及对拉螺杆组合而成，木楞及螺杆间距采用80cm设置一道。

⑮用于上部结构的对拉螺杆的制作加工

①用于墙、梁、柱等对拉螺杆也采用I级钢筋，直径选用Φ14。

②螺杆长度满足墙、梁、柱厚度，二侧模板、方木、螺栓厚度及预留长度（一般取4-5cm一端）来决定其长度。

③在梁中穿对拉螺杆前先套上与梁断面尺寸相同的PVC管，PVC管管径选用Φ16。

④待混凝土浇捣完成，拆模后将螺杆从PVC管中拔除即可。 ⑤待螺杆拔除后，用水泥砂浆填塞该孔。 ⑯支撑体系要求

①模板支撑体系采用满堂脚手架，支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。

②其立杆规格、排列间距应经过计算。计算书应由公司总工及总监审批后方可实施。

③梁板支撑体系支设在土壤地面时，应将地面事先整理夯实，根据土质情况考虑排水或防水措施

④脚手杆及扣件质量符合国家标准，不得有瑕疵、裂纹、扭曲、变形等缺陷，保证受力稳定。

4.3.3 模板安装顺序及技术要点 ⑪框架柱模板安装顺序及技术要点 ①安装顺序

轴线定位→满堂红支架安装→柱模拼装→柱箍安装、加强→柱模校正→验收→混凝土浇筑→二次校正→拆模

②施工方法及技术要求

a.基础底板混凝土完成后，利用平面主轴线控制用将车库柱网轴线恢复，并用墨线弹出主轴线及断面线。

b.搭设满堂红钢管支架，用于立设框架柱模板及加固柱模。

c.沿框架柱断面线外用小方木钉成方盘状，用于固定柱模板，小方木方盘用电锤在底板上钻孔固定，确保柱底模板不移位。

d.柱模板采用16mm复合板拼装而成，柱底留设清扫孔，柱中根据需要留设

混凝土浇筑孔。柱模采用整块复合板钉制而成，外侧采用6×8cm方木加固，其外侧设置柱箍及支撑，加固方木一般每边不少于三根。

e.柱模高度一般设在主梁底标高以下50mm处，当主梁钢筋锚固入柱内时，则施工缝留在锚固筋下50mm处。

f.柱箍间距应根据柱模断面尺寸大小确定，一般选用50～60cm设置一只，往上可逐渐增大，间距设置70～80cm设置一只。

g.柱模立设完成后，必须沿纵、横二个方向拉线校正，然后用水平撑剪刀撑等控制在支架上。

h.待混凝土浇筑结束后，应重新拉线及挂线锤校正柱模轴线是否满足设计及规范要求，一旦发现柱模偏差超过要求，应在柱混凝土初凝前用木楔或千斤顶校正。

⑫地下室墙板、主梁、次梁、模板安装顺序及技术要点 ① 安装顺序

轴线定位、恢复→满堂红脚手架支架安装→纵、横向钢管龙骨→方木龙骨→墙板内模安装、校正→绑扎墙体钢筋→主、次梁及顶板模板安装→绑扎主、次梁及顶板钢筋→墙体外模封闭→验收→混凝土浇筑→拆模板→拆支架→清理场地

②施工方法及技术要求 1）满堂红脚手架搭设施工

a.地下室顶板、主、次梁支模架采用钢管脚手架支撑体系，满堂式设置。 b.梁底架子与平台架子分别搭设：梁底架子步距为1.5米，立杆纵向间距0.9米，立杆横向间距1.2米。平台架子步距为1.5米，立杆纵向、横向间距取1.2米。在搭好第一排架子后，将标高引测到立杆上，并根据标高及平台、梁模尺寸进行调节，并进行拉线设定。模板施工中须经常检查, 校正标高沉降情况。并按要求每个开间设置剪刀撑，使之形成一个整体。

c.脚手杆顶面设置可调顶托，每排脚手杆可调顶托必须调成一条直线，顶托上面设置二根Φ48钢管作为水平受力杆，水平受力杆与顶托应密贴。水平受力杆上设置方木或方钢，其规格应经计算确定。

d.受力方木位于主梁下时，间距不大于20cm设一道，次梁及顶板下间距不大于30cm设一道，方木纵向搭接时搭接长度不大于30cm，方木与调节杆采用铁丝绑扎牢固。

2）墙板模板施工

122012201220图9-2 地下室墙模板施工

a.墙板模板施工前必须先按前述“满堂红钢管脚手架支架搭设施工”中相关要求搭设好满堂红支架。

b.墙板模板施工前先根据设计高度进行模板配板设计，配板按自上而下即上口齐平，下口调整尺寸的方法进行配板设计，现场拼装时则根据配好的定型模板尺寸自下而上进行立设。

c.根据配板设计好的立模起始点，在底板折高部分的墙板上测出水平高程，用墨线将高程线弹出。采用2米长的短钢管从支承架中引出，钢管上皮高程与此墨线相平，短钢管间距按每块模不少于三点作为支撑点。悬挑钢管与基础底板的间距采用定型方木支撑。

305610610610610610500d.墙板模板立模前，应在地下室底板混凝土面弹出地下室轴线或墙板垂直度、尺寸控制线，该控制线通长设置，宜有利于模板的垂直度、几何尺寸的掌握。

e.根据配板设计以及底板上所弹的墙板控制线进行竖板，墙板模板采用厚度16mm，宽度×长度1.22×2.44m复合板及部分小尺寸定型复合板按设计尺寸组合而成。墙板模板竖向过程中将止水螺杆穿入复合板上预留的螺杆孔中。并且采用2m短钢管（短钢管固定在钢管支模架上）临时固定竖向模板。通过2m短钢管的调节，来调节墙板模板的垂直度及几何尺寸的正确，待竖向模板校正后，其外侧采用定尺Φ48建筑钢管作为外楞，钢管外楞间距200mm一道，外楞外侧再用二根Φ48钢管作为一组，用于安装止水螺杆及固定外楞，间距为610mm一道，通过三型夹及双颗螺帽固定端部。墙板模板最下口采用基础折高部分壁板所予埋的螺杆双面固定牢固并固定紧密，防止漏浆。

f.墙板外侧模板主要依靠止水螺杆上的固定壁板厚度的短钢筋加小垫木，及内模的垂直度来控制外模，并通过其外侧脚手架临时固定的方法进行固定。

g.墙板外侧模板外侧也采用Φ48建筑钢管作为外楞，钢管外楞间距200mm一道，外楞外侧再用二根Φ48钢管作为一组，用于安装止水螺杆及固定外楞，间距为610mm一道，通过三型夹及双颗螺帽固定端部。

h.墙板内侧模板及外侧模板通过610mm×610mm的止水螺杆对拉引成一个整体，并且采用2m～1.8m的短钢管固定在地下室内侧的支承架及外侧脚手架作进一步的加强。

3）框架梁模板施工

a.根据底板上所弹墨线，用线锤垂直吊上到支模架上标出梁轴线。 b.根据梁轴线拉线铺设梁底模板。

c.按设计标高调整顶托的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱，如设计无具体要求时，起拱高度取梁跨的1‟-3‟。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起供。待梁底模安装完毕后，用铁钉固定在梁底方木上。

d.绑扎梁钢筋，经检查合格办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用U形卡连接，梁侧模采用16mm复合模制成，梁侧模板应包住底模，以利于及早拆除侧模周转材料。

e.用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距由模板设计规定，一般

情况下宜为750mm，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过600mm时，加穿梁对拉螺栓加固，螺杆外套φ16PVC套管，以便于螺杆二次抽出重复使用。

f.安装后校正梁中线、标高、断面尺寸，将模板内杂物清理干净，检查合格后预检。

g.主梁、次梁及框架柱联接处，必须采用整块模板联接，并且相互用木条搭接及铁钉钉牢，镶接点设置在主梁、次梁的梁中，以避免梁、梁或梁柱节点缩进，保证梁柱或梁梁节点尺寸的准确。

4）顶板模板施工

a.顶板模板立设前，先立设满堂脚手架，利用可调顶托调整顶板下方木龙骨的标高符合设计要求。

b.待方木龙骨找平后，铺设1220×2440×16mm复合板，局部拼缝处采用窄尺寸复合板镶嵌，但应拼缝严密。

c.顶板模板立设完成后，其板缝与板缝之间采用包装胶带作为密封条封闭，防止漏浆，避免产生局部小蜂窝，影响混凝土的密实度及外观质量。

d.顶板模板铺设完成后，用水准仪测量模板标高，进行校正并用靠尺找平。

e.立模完成后，将模板内杂物清理干净，满涂脱模油。

12厚竹胶合板80*60方木用于板拼缝处80*40方钢@305剪刀撑立杆水平杆18006600图9-3 地下室顶板支模示意图

4.3.4 定型模板施工方法

定型模板指伸缩缝、后浇带、水平施工缝、楼梯、预留孔等专用模板。 ①现浇钢筋混凝土楼梯模板施工方法 a.楼梯模板制作

楼梯段模板是由底模、搁栅、牵扛、牵扛撑、外帮板、踏步侧板、反三角木等组成。梯段侧板的宽度至少要等于楼板厚及踏步高，板的厚度为30mm，长度按楼段长度确定。反三角木是由若干三角木块钉在方木上，三角木块两直角边分别各等于踏步的高和宽，板的厚度为50mm，方木断面为50*100mm，每一楼段反三角木至少要配一块。楼梯较宽的可多配，反三角木用横楞及立木支吊。

b.楼梯模板安装

60018004500先立平台梁，平台板的模板以及梯基的侧板。在平台梁和梯基侧板上钉托木，将搁栅支于托木上，搁栅间距为400-500mm，断面为50*150mm，牵扛之间用拉杆互相拉结，然后在搁栅上铺梯段底板，底板厚度为25-30mm，底板纵向应与搁栅垂直。在底板上画梯段宽度线，依线立外帮板，外帮板可用夹木或斜撑固定。再在靠墙的一面立反三角木，反三角木的两端与平台梁和梯基的侧板钉牢。然后在反三角木与外帮之间逐块钉踏步侧板，踏步侧板一头钉在外帮板的木档上，另一头钉在反三角木的侧面上。如果梯形较宽，应在梯段中间再加设反三角木。

要注意梯步高度均匀一致，最下一步及最上一步的高度必须考虑到楼梯面

50×100木方50×100木方15mm多层板50×100木方50×100木方50×100木方50mm宽15厚木条侧模用钢管卡固斜木方用钢管支撑牢固 踏步侧模与50×100木方钉在一起，木方两端与梯板侧模在侧面钉牢50×100木方图9-4 现浇楼梯支模示意图

最后的装修厚度，防止由于装修厚度不同形成样步高度不协调。

模板工程完成后，应及时进行技术复核，核对模板的标高，轴线设置、断面尺寸等技术指标，合格后才能进入下一道工序。

②预留孔、预埋套管及预埋件施工

预留孔、洞由现场木工组专人负责定制，并且与混凝土接触面采用刨光上油。几何尺寸同相应的壁板同厚或同宽，几何尺寸误差+2mm。

本工程所采用钢套管，均由外单位加工购入。

本工程的预留孔洞，预埋套管，预埋件等在施工中要密切配合主导工种施工，一般在钢筋绑扎完成后立即着手安装，不可延误，影响模板等工种施工，更不允许在模板完成后再拆模安装。预埋套管或预留孔周围的钢筋能绕开之处

尽量绕开，不能绕开之处，沿四周按设计、规范要求设置加强筋。

a.预留孔洞的施工方法

预留孔洞前先测量其轴线位置及标高控制线，然后将木盒放入预留孔中，沿木盒四周焊接固定钢筋，并且要求同内外双层网片均焊接固定，在其外侧固定上用3mm小钻头钻孔，用铁钉将木盒四角固定，以防止移位。

b.预埋钢套管的施工方法

钢套管采用焊接在主筋上进行固定的方法进行施工。 c.预埋铁件的施工方法

（a）在混凝土侧面上的埋铁件采取在铁件上攻φ4-φ6螺栓固定在木模上或者采用预埋铁件后面用短钢筋(同壁板厚度)支撑为，并焊接在主筋上固定。

（b）在梁或板底面上的预埋铁板，在模板上先画出其准确位置，再在铁板上攻丝孔，用钉子将铁在顶板的木模上或点焊在梁底钢模板上。

（c）在混凝土顶面上的铁件，则其标高采用在规范允许范围内宁低勿高的原则控制，采用短钢筋作支架固定铁件，勿使其移位；在混凝土顶面上超过300×300的预埋钢板，则应在铁板上开一定数量的φ50排气孔；

4.3.5 模板拆除 ⑪模板拆除

①拆模应由支模的人员来进行，遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则，按次序、有步骤地进行拆模，不应乱打乱撬。拆下的模板、扣件等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备下次使用。

②除了非承重侧模应以能保证混凝土表面及楞角不受损坏时（大于1.2MPa）方可拆除外，承重模板应按《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002的有关规定执行。

③在拆除模板的过程中，如发现混凝土有影响结构安全的质量问题时，应暂停拆除。经过处理后，方可继续拆除。

④已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土强度达到设计标号后，才允许承受全部计算荷载。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算，加设临时支撑。

⑤大跨度梁模板支撑拆除时，应从中间向两端对称拆除。

⑥一般情况下，拆除多层钢筋混凝土结构的模板支柱时，正在施工浇筑的

楼板之下一层楼板的模板支柱不准拆除。拆除再下层模板支柱时，对于较大跨度（4米以上）的梁和悬臂板、梁，应及时装回临时安全支柱（回头顶），支柱间的距离均不大于3米。

⑫模板拆除

①外墙模板拆除：先拆除内、外短钢管支撑，拆除拉杆螺栓，然后用撬杠轻轻松动模板，使模板脱离墙面后抬出。

②柱模板拆除：先拆除斜向水平支撑，再松开柱箍及加强方木，拆除模板铁钉，然后用撬杠将模板松动，使模板与混凝土脱离。

③框架梁、板模板拆除

a.先拆除梁侧支架及侧模，移出场地。

b.松开可调顶托，使模板与混凝土脱离，然后自上而下拆除梁底模及支架。

c.清理梁底模板及支架后，再松开顶板可调顶托，将顶板模板及支架拆除清理出场。拆下的模板应及时清理粘结物，修理并涂刷隔离剂。分类整齐堆放备用，拆下的连接节及配件应及时收集，集中统一管理。

4.4混凝土工程施工方案 4.4.1 泵送前的准备工作

⑪检查混凝土泵或泵车设置处是否坚实可靠混凝土泵或泵车在泵送过程中有脉动式振动，如设置处有坡度会产生滑移，因此，需加以垫平或固定。如设在基坑的支护结构上，需对支护结构加以验算。对于带布料杆的混凝土泵车，为防止泵车倾覆需将外伸支腿支承坚实处，并加设垫木以扩大支承面积。

⑫商品混凝土经过运输坍落度会有所损失，坍落度如损失过多会影响泵送施工。坍落度的损失与运输时间、水泥品种、温度等有关。

⑬检查混凝土泵的受料斗和输送管线，不允许有堵塞物。为防止粒径过大的骨料或其他异物混入受料斗，料斗上方应设置金属网格。对泵机与混凝土接触部位用水加以湿润。

⑭在正式泵送混凝土之前，要压送水、水泥砂浆或水泥浆湿润输送管线和泵体。如输送管线长度不长时，亦可先泵送一部分(3m3左右)水泥浆量比原配合比混凝土水泥浆量大的富混凝土以湿润管线。

4.4.2 混凝土泵送

⑪混凝土搅拌运输车出料前，应高速转动30s后反转出料。出料时如发现混凝土拌合物有异常现象，应立即停止出料，分别采取下列措施：

a.如搅拌筒内混凝土拌合物产生沉淀时，应再高速转动3—4min后方可出料。

b.如发现混凝土拌合物的坍落度过小，喂料困难时，可向搅拌筒内加入与混凝土内水灰比相同的水泥浆，经充分搅拌后再喂料。在任何情况下都不准向混凝土拌合物中任意加水以增大其坍落度。

⑫开始泵送时，混凝土泵操作人员应使混凝土低速运转，并应注意观察泵的压力和各部分工作情况，待工作正常能顺利泵送后，再提高运转速度、加大行程，转入正常的泵送。正常泵送时，活塞应尽量采用大行程运转。

⑬正常泵送过程中宜保持连续泵送，尽量避免泵送中断。若混凝土供应不及时，宁可慢速间歇泵送，也要保持连续泵送。在连续泵送过程中，输送管内的混凝土拌合物处于运动状态，能保持其均匀性，混凝土中各种成分呈均匀分布状态。泵送中断时，输送管内混凝土拌合物处于静止状态，由于混凝土中各种成分的比重不同，静止时间长了就可能按比重大小分层和泌水，产生离析。当再次继续泵送时，管上部的泌水就先被压走，剩下的粗骨料就易造成输送管堵塞。

⑭泵送中断分计划性中断和非计划性中断。计划性中断是事先对泵送停歇作出的安排，结构浇筑至何处泵送中断应该周密考虑，其中断位置应是从受力观点看可以允许的，不得随意留设施工缝。非计划性中断是由于突发事件(运输中断、机器故障等)造成的临时性泵送中断。不论哪种泵送中断，一般其中断时间不准超过1h(视气温而定，如气温过高还需缩短中断时间)。泵送中断时间超过30min(大气温度在30℃以上，中断时间超过20min或出现异常现象时，混凝土泵应间隙进行推动，即每隔4～5min开泵一次，每次使泵正转和反转各推动两个冲程，防止输送管内混凝土拌合物离析或凝结。同时受料斗中的搅拌器亦搅拌3~4转，以防止混凝土离析，但不宜连续进行搅拌。

⑮在泵送过程中，要定时检查活塞的冲程，不使其超过允许的最大冲程。泵的活塞冲程虽可改变，但为了防止混凝土缸的不均匀磨损和阀门磨损，宜采用大行程运转。

⑯在混凝土泵送过程中，如需接长输送管，须预先用水或砂浆湿润接长的管段。每次接长一般以3m为宜。如接长的管段小于3m时，如管段情况良好，

亦可不必事先湿润。

⑰在泵送过程中亦要注意混凝土坍落度的损失。泵送高度、气温高低、泵送延续时间等皆对坍落度损失产生影响。

a.泵送高度的影响 随着泵送高度的增大，输送管中混凝土拌合物与管壁的摩擦增大，混凝土拌合物的温度升高，坍落度的损失亦增大。因此，在高层建筑或超高层建筑结构的上部浇筑混凝土时，泵送混凝土的坍落度要适当增大。

b.气温的影响 气温的变化对混凝土坍落度的影响很大，根据国外试验结果，一般条件下混凝土拌合物的温度每升高1℃，其坍落度则降低0．4cm。因此，在夏季高温季节进行泵送混凝土施工时，要充分考虑由于温度升高而引起的坍落度损失。

c.泵送时间的影响泵送时间的长短与混凝土坍落度损失有密切关系。进行连续泵送，在较短时间内结构浇筑结束，则混凝土坍落度损失较少。如泵送过程中经常中断，进行间断泵送，结构浇筑的时间较长，则混凝土坍落度损失较大，泵送中堵塞亦多。

⑱在泵送过程中如出现混凝土泵送困难、泵的压力急剧升高或输送管线产生较大的推动等异常情况时，不宜勉强提高压力进行泵送。宜用木槌敲击管线中的锥形管、弯管等部位，使泵进行反转或放慢泵送速度，以防止管线堵塞。

如输送管线产生堵塞，可用木槌敲击等方法查明堵塞部位，待混凝土卸压后拆卸堵塞管段加以排除。重新泵送时，要待管内空气排尽后，才能将拆卸过的管段接头拧紧。

⑲冬季进行泵送混凝土施工时，宜于混凝土泵或泵车处设置屏障挡风。用麻袋、草包等包扎输送管线进行保温。

⑳夏季高温季节进行泵送混凝土时，泵的受料斗和输送管线宜用湿麻袋或草包包裹、覆盖，并经常喷洒冷水降温。泵送混凝土的浇筑可用斜面分层法，薄层浇筑，一次浇筑到顶，以缩小混凝土暴露面积。对城市的建筑物密集且交通易于阻塞的地区，宜尽可能安排在气温较低的夜间进行泵送施工。对浇筑后的混凝土面层，必须进行二次抹面，以防止产生干缩裂缝，并立即覆盖、浇水养护。对于大体积混凝土必须加强温差控制，防止产生温度裂缝。

⑴在混凝土泵送过程中，尤其是组织大体积的基础工程或超高层建筑的结构工程的泵送混凝土施工时，要加强通讯联络，及时反馈信息。这种情况下往

往需要十多辆甚至几十辆混凝土搅拌运输车运输商品混凝土和多台混凝土泵或泵车同时进行泵送施工。因此，快速而及时的多方位的通讯联络就是顺利泵送的重要保证。目前多用无线电对讲机进行联络。

⑵在泵送混凝土过程中，受料斗内应充满混凝土，以防止吸入空气。如吸入空气，应立即反泵将混凝土吸回料斗内，去除空气后再转为正常泵送。

⑶在泵送混凝土时，水箱应充满洗涤水，并应经常更换和补充。

⑷泵送将结束时，要估算残留在输送管线中的混凝土量，因为这些混凝土经水或压缩空气推出后尚能使用。

⑸混凝土泵或泵车使用完毕应及时清洗。清洗时从进料口塞人海绵球，然后泵水或用压缩空气将输送管线中的混凝土推出。清洗用水不得排入浇筑的混凝土内。清洗之前一定要反泵吸料，降低管线内的剩余压力。

高层建筑泵送施工时，泵送结束竖管内残余混凝土利用其自重从进料口排出。随后封住出口向管内灌满水，开启出口后利用水的自重清洗输送管，一般两次即可。

⑹混凝土泵或泵车的操作和使用，应严格遵守其使用说明。 4.4.3 主体结构混凝土浇捣施工方法 ⑪框架柱混凝土浇捣施工方法

框架柱利用梁、板支模架铺设布料钢管及布料软管布料，由远到近逐个浇筑。浇捣前先检查柱模板是否立模牢固，垂直度是否符合规范要求，柱模浇水湿润，柱底清理干净，柱底清扫孔封闭完成。对于框架柱高于2m采用串筒下料，侧面开设振捣孔，采用高频插入式振捣棒按每层0.5m高一次进行浇捣，每层振捣时按插入下层混凝土5-10cm为宜控制。浇捣框架柱时应派专人负责观察柱模外侧混凝土泄流情况，检查柱混凝土是否浇捣完整。框架柱浇捣完成后，应由木工组拉通线及吊线锤检查框架柱的轴线及垂直度，一旦发现有偏差，应及时采用斜木楔或千斤顶校正。

⑫墙板混凝土浇捣施工方法

①先浇捣墙，再浇捣梁、板，考虑到地下车库面积较大，但由于墙板梁等构件断面小，浇捣难度大，施工间隙较长，因此采用多台混凝土泵车联合浇捣的方式来确保混凝土的间隙时间不超过规范要求，避免“人为施工缝”的产生。

②混凝土浇捣前，首先检查模板有无缝隙、孔洞、墙、梁板模板内的木碎、杂物要清除干净，模板缝隙严密不漏浆。墙模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。浇筑前对模板浇水湿润。

③墙体水平施工缝按水平施工缝的要求进行处理，水平施工缝的施工方法另见施工方案。其余新、老混凝土交接处，先将老混凝土浇水湿润，铺30~50mm厚的同混凝土标号的素混凝土进行润面，然后再分层浇捣。

④由于墙板高度较高，但壁板厚度较薄，故采用墙板中埋设串筒布料，确保混凝土自由下落高度不大于2m为宜。

⑤墙体浇筑时宜分层浇筑，分层厚度不大于30cm，以防止产生蜂窝麻面及漏插现象，同时防止模板

“炸模”,浇筑上层混凝土时，下层混凝土不得超过初凝。

⑥墙体在泵送过程中，由于坍落度大，流动性好，浇捣速度快，故应选择合理长度的插入式振动棒，(8米-4米之间选择)，并且应有专人负责看管振捣

情况。震捣密实的标准：为混凝土表面泛浆，无气泡，不明显下沉。振捣中要做到快插慢拔，插点均匀，逐点移动，尽可能的不碰钢筋和模板。

⑦插入式振捣器要垂直插入混凝土内，并要插至前一层混凝土5-10cm，施工中分层浇捣时插入式振捣器软管上要做好标记，用铅丝绑扎，确保插入深度准确。保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。

⑬梁、顶板（有梁板）浇捣方法

①楼面梁板浇筑混凝土，由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形的不断延长，连续向前推进。楼板浇筑的虚铺厚度略大于板厚，用插入式震动棒及平板振动器垂直浇筑方向来回振捣，不断用移动标志以控制混凝土板厚度。楼板浇至标高后，用铁锹拍平，再用长刮尺刮平，木楔抹面，以减少混凝土收缩裂缝。

②混凝土浇筑使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍（一般为300～400mm），振捣呈梅花形布置，每处的振捣时间不少于30S，震捣时应有次序、有方向、不漏振、不过振。分层浇筑中振捣上层混凝土应插入下层混凝土50mm以上以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。混凝土振捣密实的标准：表面泛浆、无气泡，不明显下沉为标准。

③振动应保持足够时间和强度，以彻底捣实混凝土。但时间不能持续太久，以免造成混凝土离析。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土。

④当使用插入式振捣器时，应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件，不得直接或通过钢筋施加振动，与侧模应保持5～10cm的距离。插入式振捣器振捣密实后改用平板振捣器振捣一遍。

⑤楼面铺设输送管时，必须搭设临时设施排架或马凳，不准将输送管直接放在钢筋上，以防钢筋移位、变形。混凝土浇捣时，不得任意踩踏钢筋、移动预埋件和预留孔洞的原来位置，不允许用振动棒随意振动钢筋、模板和预埋件，以防钢筋、模板变形、预埋件脱落。

⑥浇筑混凝土时派钢筋工和木工观察钢筋和模板，预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇筑并应在已浇筑的混凝

土初凝前修整完毕。

⑦楼板混凝土平整度控制 楼板两侧外侧模板的上口应同设计标高相平。

楼板中间部位采用短钢筋加小铁板焊接在顶板的主筋上，顶面标高用水准仪测平，并与设计标高相平来控制顶板平整度，标高控制点按3m×3m方格网设置，采用5m铝合金直尺刮平来控制顶板平整度。

⑧由于泵送混凝土进度快，故插入式振动及抹平人员要增加。

⑨混凝土分三次成活，第一次初次抹平，大致整平，第二次采用刮尺二次刮平，用木抹子抹平，第三次待混凝土初凝后，采用铁板压实，并收浆成细毛面。

⑭管道穿墙部位的防水处理

严格按设计图纸的要求施工，如图纸未交待或交待不清时，在征得设计同意后，做到：所有穿墙管道孔均采用较穿墙管径大100mm的防水套管预留，防水套管中部焊接3mm厚，200mm宽钢板止水环，钢板止水环根部粘接一环形SM密封胶。穿外墙的管道与防水套管之间的空隙用水泥

石棉或防水砂浆嵌填。

电缆穿透外墙部位与套管之间的空隙用石棉热沥青嵌填严实。 外墙内的所有预埋线盒、配电箱等背面和侧面全部做防水处理。 ⑮混凝土的养护

混凝土养护是保证混凝土质量，防止混凝土发生裂缝的重要措施，是混凝土施工的一道重要工序。

①养护要求

a.所有混凝土在浇筑完毕终凝后，一般为4-6h，冬季10-12h左右，对表面及时进行养护，使混凝土表面经常保持湿润状态，保证适当的温度。

b.外墙、梁板混凝土的养护时间不少于14d。

c.对于新浇混凝土表面，在混凝土能抵抗水的破坏之后，立即采取有效方法使表面保持湿润状态，促使混凝土有良好的硬化条件。

d.养护用水:采用工地供水系统的生产用水，利用胶皮管从供水管的水源处引接。

②养护方法

a. 底板及梁板浇筑完成后，两端采用砖砌砌高，一般高度为120mm左右，然后蓄水养护。

b.墙体采用挂管流水养护

用φ25mm的塑料管，每隔20～30cm钻φ1mm左右的小孔，挂在顶板下孔口对混凝土壁板通水养护，通水流量为15L/min左右，养护时间为拆模后开始流水养护。

c.夏季养护，外界温度高，太阳光直射强，混凝土表面水分蒸发快，养护工作尤为重要。成立养护专业队伍，流水养护，管路转移，连接水管等工作都由专人

d.雨天养护，下雨超过1h可以停止养护，雨停止后恢复正常养护。 4.5填充墙砌体施工方案 4.5.1 技术要求

⑪轻质混凝土砌块填充墙应采用干法施工砌筑，砌块的排列节点，墙体与现浇混凝土墙、框架柱、构造柱、梁板的拉结，内外墙体的T型及十字形墙连接和门洞口构造做法等应符合DB/T29-128-2005和DBJT29-172-2007的相关规定。

⑫填充墙体的高度大于3.6米时，必须按设计要求在墙高中间或门窗洞口上皮位子设置与柱连接且沿墙贯通的钢筋混凝土水平圈梁一道，与圈梁相接的主体结构应预埋短筋。圈梁和预埋短筋的规格、数量、长度及做法必须满足施工图和相关规范标准的要求。

⑬墙体的转角、端头、门洞口两侧（洞宽＞2米时）等位置应设置构造

柱，其断面尺寸及配筋必须满足施工图的要求；墙长大于5米时墙顶应与梁或楼板设置拉结。

⑭墙上的预埋件、预留洞口在砌筑时应预留，不准事后剔凿。凡应由专业厂家确定（供给）的埋件应事先与相关专业承包人联系配合，并按要求在施工中预留。

⑮卫生间隔墙，均在墙身底部按设计要求现浇混凝土后再砌砌块。 ⑯填充墙应在主体结构施工完成后，由下而上逐层砌筑，砌至接近梁、板底时，应留一皮砖，待砌体沉实后，再采用斜砌法将其补砌填实，不准出现空隙。

⑰外墙保温应严格按照保温成套体系技术标准和设计要求施工，其质量必须符合江苏市技术、检测技术及质量验收等规程的相关规定。

框架柱与墙体拉结为墙高每隔500配2φ6拉筋沿墙全长贯通。墙体施工前，应先做好门洞边固定门框用的埋有木砖的混凝土预制块。

4.5.2 轻质混凝土砌块施工要点

⑪砌块应堆置于室内或不受雨雪影响的干燥场所。在运输装卸砌块时严禁斗倾卸和抛掷。砌块应按品种、规格、强度等级分别堆码整齐，高度不应宜超过2.0m。砌块堆垛应设有标志，堆垛间应留有通道。砌块施工时，砌块龄期不应小于28d，施工时含水率应小于等于15%。

⑫切割砌块应使用手提式机具或相应的机械设备。

⑬粘结剂应使用电动工具搅拌均匀。应随拌随用，拌合量宜在3h内用完为限，若环境温度高于25℃，应在拌合后2h内用完。

⑭使用粘结剂施工时，不得用水浇湿砌块。

⑮砌筑前，清理基层用C20细石混凝土或1：3水泥砂浆找平，按设计要求弹出墙的中线、边线与门、窗洞口位置。砌筑时，应以皮数

杆为标志，拉好水准线，并从房屋转角处两侧与每道墙的两端开始。

⑯砌筑每楼层的第一皮砌块前，应先用水润湿基面，再用M7.5水泥砂浆铺

砌，砌块的垂直灰缝应披披刮粘合剂，并以水平尺、校正砌块的水平和垂直度。

⑰第二皮砌块的砌筑，须待第一皮砌块水平灰缝的粘结剂初凝后方可进行。

4.5.3 构造柱、圈梁、过梁施工 ⑪设计要求

①框架柱及构造柱与砌体交接处，从柱内甩出2φ6@500拉结筋深入砌体内，沿墙全长贯通，做法参照03G329-1。

②当填充墙体的高度超过4米，120砖墙高度超过3m时，应在墙体半高或门窗洞口上皮设置与柱连接且沿墙全长贯通的钢筋混凝土水平圈梁一道，与圈梁相接的主体结构应预埋短筋，做法同构造柱，圈梁宽度同墙厚，高度为150mm，纵筋为上、下各2φ12，箍筋为φ6@200，圈梁做法参照03G329-1。

③构造柱布置原则：根据建筑平面图上外围护墙、填充墙或女儿墙的位置，在墙体的转角、纵横墙交接处及自由端、洞口宽度大于2米的洞口两侧、沿墙长每不大于3米（内隔墙遇门窗洞口可适当调整）设置钢筋混凝土构造柱。柱截面：墙宽×250，纵筋4φ12，箍筋φ6@200。在主体对应构造柱的柱底和柱顶位置处，均应在主体结构中预埋与构造柱同等数量的短筋，埋入与伸出长度为500，以便与构造柱竖筋搭接。构造柱做法参照03G329-1。

⑫构造柱钢筋绑扎

①一般采取先砌外砖墙后绑构造柱钢筋，亦可采取预制好构造柱钢筋骨架，安装后再砌墙体。

②当下部基础或下层构造柱混凝土达到30％以上强度，即可开始绑扎构造柱钢筋。钢筋接头多设在梁板上面，伸出梁、板面高度要符合设计和规范要求。如现场绑扎时，先将每根柱所有箍筋套在下层伸出的搭接筋上，接长构造柱钢筋，划上箍筋间距，逐个绑扎。应注意的是箍筋搭接处，要沿受力钢筋方向错开绑扎。箍筋端头平直长度不小于10d(d-箍筋直径)，弯钩角度不小于135°。

③构造柱钢筋与圈梁钢筋应绑扎连接，使形成一框架体系，在柱脚、柱顶与圈梁相交的节点处应适当加密柱的箍筋，加密范围应符合设计要求。

④为使构造柱钢筋的位置正确，在砌马牙槎时，应沿墙高每500mm设两根直径6MM水平拉结钢筋，与构造柱钢筋绑扎连接。

⑤砌完砖墙后，应对构造柱钢筋进行整修，以确保钢筋位置及间距正确，然后即可支模浇筑。

⑬圈梁钢筋绑扎

①圈梁钢筋一般在模板支好后绑扎。当采用预制绑扎骨架时，可将骨架按编号吊装就位进行组装，在构造柱处进行搭接绑扎。

②在模内绑扎时，按箍筋间距在模板一侧划好箍筋间距，放箍筋后穿人受力钢

筋，与箍筋绑扎。绑扎时箍筋应与受力钢筋垂直，箍筋搭接处沿受力钢筋方向相互错 开。

③圈梁钢筋应交圈绑扎，使成封闭形。在内外墙交接处、大角转角处的锚固拐人长度均应符合设计要求。

④圈梁和构造柱钢筋交接处，圈梁钢筋要放在构造柱内侧，锚人柱内长度应符合设计要求。

⑤圈梁钢筋的搭接长度，对HPB235级钢筋搭接长度不少于30d；HRB335级钢筋不少于35d(d-受力筋直径)。搭接位置应相互错开，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率应符合：同一截面受拉区不大于25％，受压区不大于50％。

⑥圈梁与楼梯间、附墙烟囱、垃圾道及洞口部位相碰，钢筋需切断时应搭接补强，构造要符合设计要求。标高不同的高低圈梁钢筋，其搭接或连接亦应符合设计要 求。

⑦圈梁钢筋绑扎完后应加垫水泥砂浆垫块，以控制保护层厚度。 ⑭构造柱、圈梁混凝土浇筑

①构造柱混凝土浇灌前，宜先浇灌5cm厚减半石子混凝土。混凝土供料可用塔吊吊斗或手推车，宜先将混凝土卸在铁板上，再用铁锹灌人模内，不应用吊斗或手推车直接将混凝土卸人模内。混凝土应分层浇筑，每层厚不超过500mm。先将振捣棒插入柱底部，使其振动，再灌人混凝土，边下料边振捣，振动棒尽量靠近内墙，连续作业直到顶部，并用木抹子压实压平。

②圈梁混凝土应分段浇筑，由一端开始向另一端进行，用赶浆法成阶梯形向前推进，与另一段合拢。一般成斜向分层浇灌，分层用插入式振捣棒与混凝

土面成斜角斜向插入振捣，直至上表面泛浆，用木抹子压实、抹平，表面不得有松散混凝土。

③浇灌混凝土时应注意保护钢筋位置，随时检查模板是否变形、移位，螺栓、拉线是否松动、脱落或出现胀模、漏浆等现象，并有专人修理。

④在混凝土浇筑完12h内，应对混凝土表面进行适当护盖并洒水养护，常温每日浇水二次，养护时间不少于7d。